مقدمه

    کویل های مخازن ذخیره، نوعی مبدل حرارتی هستند. این کویل ها برای گرم کردن سیال هایی کـه دارای ویسکوزیتۀ بالایی هستند و به راحتی پمپ نمی شوند به کارمی روند.بخار فشار بالا با فشار Psi80 و دمای ?k26/452 می باشد و بعد از گذشت زمانی درداخل مخزن، این سـیال در اواخرکویل دوفازی شده (به صورت فاز بخار و مایع) و به صورت بخارکم فشار در می آید، که این عامل بـه دلیل انتقال حرارت بخار و سرد شدن تدریجی آن می باشد. دراین حالـت فشـار بخـار کـم فشـارحدوداً بـین    50 تا 60Psi و دمای آن حدوداً?k 15/391 می باشد،که نهایتا از مخزن خارج می شود.     انتقال حرارت دراین جا از طریق دیواره لوله های کویل که به صورت مارپیچی است انجـام مـی شـود ، تـا سیال مورد نظر را در داخل مخزن گرم نگه دارد. بخارکم فشار پس از خروج از مخزن دوباره بازیابی می گردد که برای نمونه برداری از آن می توان از تله بخاراستفاده کرد.  فاز مایع بوجود آمده دربخارکم فشار درکویل که کندانس شده است باعث کاهش انتقـال حـرارت وخـوردگی می گردد. این فاز مایع باعث ایجاد چکش آب (ضربه آب) درداخل کویل می گردد و باعث مـی شـود کـه بـه تدریج لایۀ محافظ 4Fe3O را کنده وکویل را سوراخ کند. درقسمت کف کویل رسوبات قرمزرنگ نشان دهنده وجود فاز مایع درداخل کویل می باشد، لذا باید ازجمع شدن فازکندانس درداخل کویل ها جلوگیری کـرد تـ ا منجر به زوال لوله ها نشود.     گزارش های بازرسی فنی پالایشگاه و مشاهده کویل ها در محل حاکی ازآن است که تخریب هـ ا اکثـر ا در زانویی کویل ها به صورت ترکیدگی و پارگی در نزدیکی منطقۀجوش رخ می دهنـد ، کـه ایـن نشـان دهنـده وجود توربالانس یا تلاطم درمناطق خمیدگی شدید لوله ها (زانوئی ها) و به خصوص وجـود برجسـتگی هـای جوش که عامل مهمی درایجاد تنش و تلاطم و ایجاد خوردگی برخوردی درزانوئی ها هستند،که دلیـل وجـود چنین برجستگی هائی استفاده از افراد غیر مجرب برای جوشکاری واستفاده از الکترود نامناسب می باشد.

 فهرست مطالب

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

  • فصل اول : کلیات

در این سمینار سعی شده است که با بکارگیری از مطالب اینترنتی، آزمایشات متعدد و مشاوره با مهندسین مجرب در پالایشگاه راه شناسایی و روش کنترل مناسبی جهت کنترل مشکلات خوردگی در کویل های مخازن ذخیره پالایشگاه شرکت نفت بهران ارائه گردد.
1-2- پیشینه تحقیق
خوردگی پدیده بسیار مخربی است و موجب اتلاف مواد، انرژی و سرمایه می گردد. در کشور ما نیز مسلماً هزینه های هنگفتی بابت این پدیده پرداخت می شود، در صنایع نفت و پتروشیمی و کلاً در پالایشگاه ها، به دلیل طبیعت خورنده مواد و همچنین در تاسیساتی که در سواحل جنوب واقع شده اند، به دلیل اتمسفر خورنده این محیط، خسارات بسیار نابود کننده و درخور توجه است. اطلاعات پراکنده موجود در پالایشگاه ها نیز نشان می دهد که خوردگی و سوراخ شدن لوله های دیگ بخار، مبدل های آن و مبدل های حرارتی یکی از عمده ترین علل توقف ناخواسته پالایشگاه هاست. با توجه به این مطالب روشن می شود به منظور غلبه بر این پدیده مخرب بایستی تلاش های زیادی جهت رشد و ارتقاء دانش خوردگی در کشور صورت گیرد.
1-3 – روش تحقیق
برای دستیابی به این مقصود، فعالیتهای ذیل انجام پذیرفت:
– ابتدا بازدید از قسمت های مرتبط و مورد نظر در پالایشگاه انجام پذیرفت و تشریح قسمت های مختلف و اطلاعات مربوطه توسط قسمت بازرسی فنی پالایشگاه ارائه گردید.
– در مرحله بعدی نمونه خورده شده ای که توسط اعضای بازرسی فنی ثبت شده بود مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت و با نمونه گیری از بخار آب کندانس شده برگشتی از کویل های مخازن ذخیره و آزمایشات در قسمت تئوری تحقیق کاملاً توضیح داده شده، انجام پذیرفت. اطلاعات داده شده در مورد مخازن ذخیره از جمله دما، فشار بخار، نوع سیال ذخیره شده، جنس کویل به کار برده شده و غیره توسط اعضای بازرسی فنی، مطالعات مقالات و کتاب های مختلف و در نهایت با راهنمائی و مشاوره استاد راهنما به نوع خوردگی پی برده شد.
– در این مرحله با استفاده از تحقیقات و آزمایشات بدست آمده از نمونه خورده شده، آب کندانس شده و غیره، راه کاری مناسب و معمول جهت کنترل خوردگی در آن قسمت ارائه گردید.

1-2 -پیشینه تحقیق                                                                         4

1-3-روش کار و تحقیق        4

1

   فصل دوم : مبانی مهندسی انتقال حرارت و بخار در صنایع نفت و روغن               

مبدل های حرارتی وسایلی هستند که دائما در آن ها تبادل و انتقال حرارت بین سیال و فلز صورت می گیرد. مبدل های حرارتی،حرارت را بین دو جریان از فرآیند بازیابی می کنند.
گرم کن برای گرم کردن سیالات در فرآیند به کار برده می شود و غالبا ازبخار آب به عنوان یک سیال گرم کننده استفاده به عمل می آید. [1]
همگام با این تبادل انرژی گرمایی ناخالصی هایی به طور خواسته و ناخواسته سطوح فلزی را می پوشاند؛ جهت جلوگیری از به وجود آمدن جرم ها و رسوبات راه حل های زیادی وجود دارد که در صنایع اعمال می گردد، ولی با این همه مسئله وجود جرم و رسوب همیشه کم و بیش وجود داشته واختلال در کار عادی مبدل های حرارتی را سبب می گردد.
می دانیم وقتی یک صفحه فلزی داغ در مقابل یک فن قرارگیرد سریعتر از زمانی سرد می شود که در مجاورت هوای ساکن باشد. دراین صورت گفته می شود که حرارت جابه جا شده است و این فرایند را انتقال حرارت گویند.[2]

2-2 -3- انتقال حرارت تشعشعی
بر خلاف مکانیزم هدایت و جابجایی انتقال انرژی از طریق ماده ای واسط صورت می گیرد، حرارت می تواند از ناحیه ای که خلا کامل وجود دارد نیز عبور کند. مکانیزم این حالت تشعشع الکترومغناطیس است.[2]
2-3- ماده واسطه گرمایش
بخار یکی از رایج ترین مواد واسط گرمایش است.[3 ] بخار به عنوان ماده واسط گرمای چندین مشکل به همراه دارد:
1- بخار آب چگالیده شده نسبتا خورنده است و باید از جمع شدن آب مایع در مبدل حرارتی پرهیز گردد زیرا تماس مداوم با فلز سبب تخریب فلز خواهد بود.
2- خط لوله خروجی بخارآب چگالیده شده باید با بصیرت و آگاهی تعبیه گردد.
فرض شود بخار خروجی در 228 برای گرم کردن سیال سردی که در درجه حرارت 100 وارد می گردد، مورد استفاده قرار می گیرد. درجه حرارت دیواره لوله بین این دو درجه حرارت خواهد بود ولی به بخار آب نزدیک است. به عنوان مثال درجه حرارت دیواره 180 خواهد بود که این درجه حرارت مربوط به فشار اشباع برای مایع چگالیده در دیواره لوله است. اگر چه بخار آب در وارد مبدل شده است ولی فشارممکن است بصورت موضعی تا کمتر از فشار اتمسفری افت پیدا کند به گونه ای که مایع از گرمکن خارج نخواهد شد.
درعوض مایع مذکور مبدل باقی می ماندو تمام سطح قابل حصول برای تبادل حرارت را می پوشاند. [3]
بدون وجود این سطح تبادل، بخار آب به چگالش خود ادمه داده ولی دارای همان فشار خواهد بود. به این ترتیب تمام یا بخشی از مایع جمع شده را از مبدل بیرون می فرستد و با توجه به نوع طراحی، سطح تبادل حرارت مجددا فراهم می گردد. در این صورت عملیات گرمایش مرحله ای خواهد بود و برای حل این مشکل و برقراری جریان یکنواخت باید یک تله بخار یا مکش برای لوله کشی در نظر گرفت.
ضرایب انتقال حرارت ناشی از چگالش بخار آب بسیار زیاد می باشد. در نظر گرفتن ضریب انتقال حرارت در حد معقول و محتاطانه برای ضریب فیلم رایج است زیرا این ضریب هرگز کنترل کننده فیلم نخواهد بود حتی اگر آن را با محاسبه به دست آوریم، به این طریق با توجه به این که مایع چگالیده شده، ممکن است باعث خوردگی گردد، فقط لوله ها خورده می شوند. [1]
2-4 – کارایی یک مبدل حرارتی
در طراحی بسیار ی از انواع دستگاه ها غالبا تعیین استانداردی از حداکثر عملکرد مطلوب است و کارایی را به صورت کسری از عملکرد یک دستگاه که کمتر از این استاندارد می باشد تعریف می کنیم. دو تعریف کارایی یک مبدل حرارتی را به عنوان نسبت مقدار حرارت گرفته شده از یک سیال به حداکثر مقداری که امکان تبادل آن وجود دارد، تعریف می کند.[ 1 ]
2-5 – چگالش
یک سیال می تواند به صورت گاز،بخار یا مایع وجود داشته باشد. تغییر از حالت بخار به مایع را چگالش گویند.
2-5 -1- چگالش قطره ای و فیلمی
هنگامی که یک بخار خالص اشباع در تماس با سطح سردی نظیر لوله قرار می گیرد، چگالیده شده و ممکن است قطرات مایع روی لوله شکل گیرند. این قطرات ممکن است به سطح چسبیده نباشند، بلکه بجای پوشیدن سطح، از روی آن سقوط کرده و سطح عریانی ایجاد شود که بر روی آن متوالیاٌ قطراتی از مایع چگالیده شود.
هنگامی که چگالش بااین مکانیزم رخ دهد، آن را چگالش قطره ای می نامند. ( به عنوان مثال، کویل به عنوان یک مبدل حرارتی که در انتهای آن به دلیل افت دمایی کویل، این چگالش قطره ای دردرون لوله رخ می دهد، که منجر به خوردگی می گردد)
با این حال ممکن است در اثر چگالش بخار، فیلمی از مایع تشکیل

21مبدل های حرارتی                                                                                    6

2-2 -انواع انتقال حرارت                                                                                    6

2-2-1- انتقال حرارت هدایتی                                                                             6

2-2-2- انتقال حرارت جابجایی                                                                            7

2-2-3- انتقال حرارت تشعشعی                                                                           7

2-3- ماده واسط گرمایش                                                                                   7

2-4- کارایی یک مبدل حرارتی                                                                             8

2-5- چگالش                                                                                                 8

2-5-1- چگالش قطره ای و فیلمی                                                                         8

2-6- مکانیزم تبخیر                                                                                         9

2-7- دلایل گرم کردن مخزن های دارای سیال هایی با ویسکوزیته بالا                               10

2-7-1- ویسکوزیته                                                                                          10

2-7-2- مخازن                                                                                              11

  • 8-کویل های غوطه ور                       13
    • اندازه گیری و طراحی کویل بخار               15
      • مقدار حرارت لازم برای مخازن ذخیره                             15
      • تعیین مقدار uا                                    16

2-9-2-1- مواد و شماره گذاری سیستم ها                                                             17

 2-9-3- سطح انتقال حرارت                                                                                 22

2-10- سایر مشخصات و خصوصیات کویل های بخار                                                     26

2-11- تنظیم دریچه کنترل                                                                                     29

2-12- ابزار لازم برای جابه جایی سیال                                                                       32

2-13- پوشش های بخار                                                                                         33

خوردگی در کویل ها و روش های کنترل آن                                         

در هنگامی که می خواهیم یک کویل را که بصورت ناگهانی تخریب شده است، عـوض کنـیم ایـن موضـوع از اهمیت زیادی برخوردار است.
ظاهراً زمانی که کویل نیاز به تعویض کردن دارد، طراح یا خریدار فرصت دارد که کویل جدید را اصـلاح کنـد ؛ بنابراین ممکن است اشکالات بیشتری هم رخ دهد.
این فصل علل برخی از عیوب رایج در کویل ها را بررسی می کند. البته نقصها و عیبهای موجـود در کویلهـا می تواند ازدلایل متغییر و نا محدودی ناشی شود. بنابرین لازم است از یک متخصص حرفه ای و واجـد شـرایط
برای بررسی این عیوب کمک گرفت . بعلاوه در این فصل بـا سـایت WWW.King Company. Com هم مشورت شده است.[5]

2-14-1- دلایل خوردگی در کویل ها
همیشه مقداری آب کندانس در داخل کویل باقی می ماند که باعث می شود رانـدمان کویـل کمتـر ازحـالتی باشد که بخار خشک و خالص در داخل کویل وجود دارد. اگر کویل بـه صـورت پیوسـته سـاخته شـده باشـد همیشه در قسمت انتهایی مقدار زیادی اب خواهد داشت و در نتیجه راندمان کویل کاهش می یابـد ، در واقـع بهتر است کویل چند قسمتی ساخته شود و همه قسمت ها به رینگ بخار وصل گرد تا لوله سرد کمتر داشـته باشد.
1 آب کندانس ایجاد شده باید سریعا خارج شود تا راندمان کویل کاهش نیابد.
از طرفی وجود آب کندانس باعث ایجد ضربه آب می شود . لذا تله بخـار نـوع Invert Bucket Trap باید استفاده گردد تا آب کندانس سریعا خارج گردد. اگر ازکویل چند قسمتی استفاده شـود از تلـه بخـار نـو ع 2 TD نیزمیتوان استفاده نمود. زیرا در این حالت آب کندانس به اندازه کویل پیوسته ایجاد نمی شود. همان طور که ذکر شد عدم تخلیه آب کندانس سبب ایجاد پدیده چکش آب د3ر سرزانو ها و تغییـر مسـیر هـا و توربولانس خواهد شد؛ که باعث خوردگی برخوردی و نهایتا شکستن سر جوش ها می شود.

 2-14-آنالیز شکست در کویل 1                                                                                 37

2-14-1- دلایل خوردگی در کویل ها                                                                          37

2-14-2- ایجاد سوراخ در نمای کویل                                                                          38

2-14-3- عیوب ناشی از انجماد                                                                                38

2-14-4- عیوب ناشی از خوردگی                                                                              38

2-15- آنالیز شکست در کویل 2                                                                                41

2-15-1- ایجاد سوراخ در اتصالات                                                                             41

2-15-2- عیوب ناشی از انجماد                                                                                42

2-15-3- تخریب ناشی خوردگی                                                                                43

2-15-4- طراحی اتصالات                                                                                       43

2-15-5- سوراخ های ناشی از خمش                                                                        44

2-15-6- سوراخ های ناشی از انجماد                                                                          45

2-15-7- خوردگی سایشی                                                                                    46

2-15-8- خوردگی عمومی آهن در آب در شرایط حضور اکسیژن ( 2O )                             ٧۴

 خوردگی سایشی در کویل های مخازن ذخیره پالایشگاه شرکت نفت بهران                   49

2-16-خوردگی سایشی                                                                                           50

2-16-1- تعریف                                                                                                  50

2-16-2- دلایل خوردگی سایشی                                                                               52

2-16-3- پوسته های سطحی                                                                                   54

2-16-3-1- واکنش الکتروشیمیایی آهن                                                                     55

2-16-4- سرعت حرکت سیال                                                                               56

 2-16-5- خوردگی سایشی از لحاظ متالورژیکی                                                              57

2-16-6- روشهای بررسی خوردگی سایشی                                                                   58

2-16-7- انواع خوردگی سایشی                                                                                58

2-16-7-1- خوردگی برخوردی                                                                                58

2-16-7-2- خوردگی حبابی (حفره سازی )                                                                  61

2-17- کنترل خوردگی سایشی فولادها در محیط های حاوی بخار ( محیط رطوبتی )                 63

2-17-1- تاثیر pH                          ا                                                                    68

2- 17-2- طراحی و نقش آن در کاهش خسارات خوردگی                                    70

2-17-3- سرعت سیال و نقش آن در خوردگی سایشی                                                     74

2-17-4- چند نکته بسیار مهم در کنترل خوردگی سایشی                                                 76

 2

 فصل سوم : روش تحقیق                                          

صنعت روغن سازی در ایران یک سال قبل از ملی شدن صنعت نفت بوجود آمد، در سال 1328 شرکت نفـت ایران و انگلیس اولین واحد پالایش تولید روغن را در آبادان تاسیس نمود. بعد از یک سال ایـن پالایشـگاه بـا ظرفیت 25 هزار متر مکعب راه اندازی شد. دومین واحد پالایش، روغن پارس بود و سومین آن شـرکت نفـت بهران در سال 1341 بود.
با مشارکت بخش خصوصی تحت امتیاز شرکت چند ملیتی ESSO ( وابسته بـه شـرکت EXXON ) و با نام شرکت (( تولید روغـن تهـران )) شـروع بـه کـار نمـود ؛ در سـال 1369 همـراه بـا گسـترش دامنـه فعالیت های اصلی شرکت و به ویـژه در زمینـه نفـت و پترشـیمی بـه شـرکت نفـت بهـران ( سـهامی عـام ) تغییر یافت.
3-2- روغن و روغن کاری
اصطکاک چیست ؟
به هنگام حرکت دو یا چند قطعه در حال تماس به نیرویی بر می خوریم که در بین سـطوح در حـال تمـاس، وجود دارد. عوامل پدید آورنده اصطکاک کدامند ؟
مهمترین عوامل ایجاد کننده اصطکاک عبارتند از :
1- در گیری سطوح متقابل در جسم
2- جاذبه ملکولی که در بین دو جسمی که در تماس فیزیکی هستند وجود دارد.
3- مواج بودن سطوح
در ضمن عاملی که با کاهش نیروی اصطکاک سروکار دارد روانسازی یا اصطلاحاٌ روغنکاری گویند. در سال 1975 دونوع روغن چند درجه ای ( چهار فصل ) با پایه روغن پلی آلفا الفین (PAO ) جنبه مصرف همگانی پیدا کرده و این امر توانسته نیاز به روغن های با کارایی بهتر که در برابر دماهای بالا و استرس هـای مکانیکی مقاوم باشد را دفع نماید.
روانکاری 1
روانکاری که علم تهسیل حرکت نسبی در تماس با یکدیگر تعریف شده است.
3-3- فرایند روغن سازی در پالایشگاه
1- واحد تسهیلات و تاسیسات جانبی Utility Unit
2- واحد استخراج مواد حلقوی با حلال فورفورال Furfural Unit
3- واحد جداسازی مواد مومی با حلال M.E.K Unit
4- واحد تصفیه نهایی با هیدروژن Hydro Thishing Unit خوراک و ماده اصلی که از آن روغن تولید میگردد یکی ازبرش های نفت خام به نام Lubcut بوده کـه ایـن خوراک توسطبرج تقطیر در خلاء پالایشگاه تهران تولید و توسط خط لوله وارد واحد تولید روغن می گـردد و سپس این برش نفتی وارد اولین مرحله پروسس می گردد.
3-3-1- واحد فورفورال
مرحله ابتدایی پروسس پالایش روغن می باشد، از جمله کارهایی که در این واحد صورت می گیرد جـداکردن مواد، آروماتیکی می باشد.
فرایند استخراج مایع – مایع توسط حلالی آلی به نـ ام فورفـورال از لوبکـات جـدا مـی گـردد ؛ ایـن عمـل در دستگاهی به نام برج R.D.C صورت می پذیرد.
M.E.K واحد -2-3-3
در این واحد توسط حلال متیل – اتیل کتون مخلوط با تولوئن موم یا پارافین های سنگین که عامل بالا بردن نقطۀ ریزش ( انجماد روغن ) می باشند، از روغن روغن خارج میگردد و در این واحد نقطۀ ریزش روغن پایین آورده می شود.
3-3-3- واحد هایدرو
در این واحد واکنش های شیمیایی روغن با هیدروژن جهت بهبـود رنـگ و افـزایش پایـداری روغـن صـورت می گیرد ؛ در این واحد ترکیبات گوگردی که خاصیت خورندگی دارند از روغن گرفته می شود. حـال در ایـن مرحله روغن پایه2 نامیده می شود و برای این که بتواند در مواد مختلف آن را به مصرف برسانند، بایـد مـواد افزودنی مناسب با آن مخلوط گردد.
3-6- جمع آوری اطلاعات
اساس کار بدین صورت بود که در ابتدا مشکل مورد نظر توسط مهندسین بازرسی فنی مطـرح شـد ، سـپس آن ها اطلاعات کافی در مورد فشار بخار، دمای بخار، جنس لولـه و زانـویی در کویـل هـای بـه کـار رفتـه در مخازن ذخیره ی پالایشگاه شرکت نفت بهران، نمونه های خورده شده در آن قسمت و … را در اختیار ما قـرار دادند تا بتوانیم به بررسی این مشکل بپردازیم، کـه در شـکل 1 (ضـمیمه 2) مخـزن ذخیـره مـواد نفتـی را مشاهده می کنید.
در قسمت جمع آوری اطلاعات بحث مهمی که مورد توجه است، آشـنایی بـا قسـمت خـورده شـده و اجـزای جانبی آن می باشد ؛ اساس کار مخازن ذخیره ی پالایشگاه شرکت نفت بهـران کـه در شـ کل 2-1 مشـاهده شد، بدین صورت است که با در نظر گرفتن شکل های 2-2، 2-3 و 2-4 که هر سه شکل ورودی های بخـار به کویل هستند، البته باید در نظر داشت که تمام لوله های ورودی به مخزن، ورودی هـای بخـار نیسـتند ، بلکه تعدادی از آن ها سیال ورودی به مخزن هستند که بایـد در داخـل آن مخـزن نگـه داری شـوند ، کـه در شکل 2-2 ورودی های بخار را از بقیه ورودی ها تفکیک کرده ایم. در ضمن بر سر لوله هـای ورودی قبـل از رسیدن به مخزن شیر های کنترل ( ولو ) را مشاهده خواهید کرد. ( شکل 2-3 و 2-4 )

3-6- 1- توضیحاتی در مورد ورود و خروج بخار از کویل ها ی مخازن ذخیره در پالایشگاه شـرکت نفت بهران بخارHP که دمای آن قبل از ولو 380 درجه فارنهایت است با فشار حدوداٌ psi 80 وارد کویل شده و بعد از گذشت زمانی در داخل مخزن این سیال داخل کویل در اواخر آن دو فازی شده ( به صورت فاز بخـار و فـاز مایع تاحدودی ) و به صورت بخارLP در می آید که فشار آن حدوداٌ بـین 50 تـا 60 psi و دمـای آن حدوداٌ 270 درجه فارنهایت می باشد، نهایتاٌ از مخزن خارج می شود. همان طور که در شکل( 5 و 6 ) (بخش ضمیمه) خروجی بخار و در مسیر آن یک تله بخار قرار داده اند را در شـکل (7) (بخـش ضـم یمه) مشـاهده می کنید که در شکل ( 7 ) خروجی Condenc را خواهید دید.
در ادامه لازم است به بررسی این بخار کنـد انس شـده بپـردازیم ؛ در گـرفتن نمونـه بخـار آب Condenc شده از تله بخار مشا هده شد که نمونه بعد ازخروج ، حدوداٌ بعد از s 3 شروع به تغییر رنگ می کند و از رنگ معمولی یک بخار آب Condenc شده به صورت زرد رنگ در می آید که بعد از گذشـت چنـد دقیقـه این رنگ بسیار شدید می شود.
علت این پدیده رااحتمالا ٌمی توان به شکنندگی و از بین رفتن فیلم محافظ 4Fe3O دانست، چه به صورت مکانیکی یا شیمیایی می تواند سبب حل شدن آهن در آب شود. که نهایتاٌ بعد از خـروج در نمونـه گیـر ایـن تغییر رنگ کاملاٌ مشهود است و آن هم به علت اکسید سریع آهن در هوای محیط است، که نمونـه را بعـد از گذشت چند دقیقه کاملا ٌ زرد رنگ می کند، که می توان این پدیـده را د ر تشـخ یص خـوردگی در کویـل هـا موثر دانست.

3-1 -نگاهی به تاریخچه شرکت نفت بهران                                                                    79

3-2- روغن و روغن کاری                                                                                        79

3-3- فرایند روغن سازی در پالایشگاه                                                                          80

3-3-1- واحد فورفورال                                                                                           80

3-3-3- واحد هایدرو                                                                                             80

3-4- واحد تسهیلات و تاسیسات جانبی                                                                        81

3-5- مخازن                                                                                                         81

3-6-جمع آوری اطلاعات                                                                                        82

3-6-1- توضیحاتی در مورد ورود وخروج بخار از کویل های مخازن ذخیره در پالایشگاه بهران         82

3-6-2- آزمایش بخار آب Condenc شده                                                                83

3-6-2-1- سختی سنجی                                                                                        83

3-6-2-4- غلظت فسفات                                                                                        84

3

 فصل چهارم : نتایج                         85

 4-1- سختی سنجی                                                                                            86

4-1-1- تعریف سختی                                                                                         86

4-1-2- عوامل موثر در سختی سنجی                                                                       86

4-2- نتایج سختی زانویی و لوله کویل                                                                          87

4-3- نتایج متالوگرافی                                                                                            89

فصل پنجم :نتیجه گیری و ارائه پیشنهادات                               94

51نتیجه گیری نهائی و ارائه پیشنهادات                                           95

پیوست ها :                                                                                                     96

  • متالوگرافی                                                                                           97
    • -مقدمه                                                                                             97
    • -نمونه متالوگرافی                                                                                 97
    • -برش و مقطع زدن                                                                                 98
      • برش مکانیکی                                                                                   98
      • برش با مشعل                                                                                   99
      • برش با قوس الکتریک                                                                         100
    • نمونه گیر                                                                                             100
      • مانت کردن                                                                                           101
    • علامت گذاری بر روی نمونه                                                                       102
    • سنباده زنی و پرداخت کاری                                                                       103
      • سنباده زنی و پرداخت کاری مکانیکی                                                             103

1-6- 1-1- ترکیبات سنباده و پرداخت                                                                      104

  • سنباده زنی و پرداخت کاری تر                                                             107
  • فشار ، زمان و سرعت سنباده زنی و پرداخت کاری                                         107
  • حرکت نمونه بر روی سطح ساینده                                                             108
  • اجزای مورد عمل در سنباده زنی و پرداخت کاری                                         108
  • نکاتی در زمینۀ سنباده زنی و پرداخت کاری                                           108
  • تمیز کردن نمونه                                                                                   109

1-8- اچ کردن                                                                                                  110

1-8-1- مفهوم اچ کردن                                                                                       110

1-8-2- انواع روش اچ کردن                                                                                  111

1-8-2-1- اچ نوری                                                                                             111

1-8-2-2- اچ الکتروشیمیایی                                                                                 111

1-8-3- نگهداری نمونه                                                                                        112

1-8-4- قابلیت تکرار پذیری در اچ کردن                                                                       112

پیوست2: شکل مخازن و کویل ها                                                                    113

 منابع و ماخذ                                                                                                        125

فهرست منابع فارسی                                                                                           126

فهرست منابع لاتین                                                                                                   127

چکیده انگلیسی                                                                                                 128

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست جدول ها

         2-1 : نام برخی از آلیاژهایی که در ساخت مبدل های حرارتی استفاده می شوند          18

         2-2: چند نوع ضریب انتقال حرارت برای کویل های غوطه ور در بخار                         18

        2-3 : ضریب انتقال حرارت پیشنهادی در یکسری تجهیزات و حالات خاص                  19

         2-4 : مساحت سطح چند لوله در مقیاس متریک                                                      19

        2-5 : ضریب انتقال حرارت برای چند نوع جداره مخزن                                             35

         2-6 : سرعت سیال در لوله ها و جداره ها                                                               75

فهرست نمودارها

        1-2 : نمودار میزان حذف اکسیژن در pH های مختلف                                        48

        2-2 : نرخ سایش مواد نوع فولاد کربنی و دو نوع فولاد کربنی آبکاری شده                   65

         2-5: تاثیر افزایش سرعت سیال بر نرخ خوردگی سایشی                                            67

         2-6: تاثیر غلظت اکسیژن بر نرخ خوردگی سایشی                                                     67

         2-7 : تاثیر pH بر روی سرعت خوردگی فولاد                                                         70

        4-1 : نمودار تعادلی آهن – کربن                                                                             94

فهرست شکل ها

    2-1 : مخزن ذخیره روغن پایه                                                                  12

        2-2 : شکل نحوه اتصال لوله توسط شیر جدا کننده به خط بخار                           12

  • 2-3: شکل نحوه اتصال لوله توسط تله بخار به خط کندانس
  • 2-4: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن
  • 2-5: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن

        2-6: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن                                                  14

        2-7 : نمایی از سیستم مخزن و نحوه حرکت محلول در لوله های موازی                  24

        2-8 : نحوه طراحی و قرارگیری دستگاه تنظیم کننده مایع و لوله های شیب دار         27

         2-9 : نمایی از کویل های معلق                                                               28

          2-10: نمایی از انواع دریچه های کنترل                                                       30

  • 2-11: نمایی از انواع دریچه های کنترل
  • 2-12: نمایی از انواع دریچه های کنترل

         2-13: نمایی از یک سیلندر استوانه ای شکل خارجی                                       34

  • 2-14: شکل ناشی از مشکلات بوجود آمده در اثر خوردگی در کاربرد های خاص
  • 2-15:شکل افزایش وسعت منطقه ترک و ایجاد شکاف در لوله

          2-16:شکل ترک خوردگی ناشی از انجماد                                                     40

         2-17:شکل جهت تنش در زمانی که ترک عمود بر سطح کویل است                    42

         2-18: شکل جهت تنش در زمانی که ترک با سطح کویل موازی است                    42

         2-19:شکل عدم چسبندگی لازم بین جوش و فلز اصلی                                    44

  • 2-20:شکل سوراخهایی که در مناطق خمیده بوجود آمده است
  • 2-21:شکل سوراخهای ناشی از انجماد
  • 2-22:شکل خوردگی سایشی که باعث شکافته شدن زانویی شده است
    • : شکل لوله ها در دهانه ورودی 66
    • : شکل لوله ها در دهانه ورودی 52

2-25: نمونه ای از خوردگی سایشی در لوله بکار برده شده در کویل مخزن ذخیره پا لایشگاه شرکت نفت بهران           54

  2-26 : شکل خوردگی بر خوردی                                                             59

  • 2-27:افزایش خوردگی در اثر تور بو لانس یا انحلال
  • 2-28: تصویری از خوردگی حبابی

2-29: سایش مو ضعی خصوصا در مجاری ورودی و خوروجی که بیشترین تلاطم را دارد 62

        2-30: فولاد کربنی در مقابل خوردگی عمومی در محیط های اکسیدی ضعیف          64

        2-31: فولاد کربنی در مقابل خوردگی عمومی در محیط های اکسیدی ضعیف          64

  • 2-32: شکل جوشکاری نا مناسب که باعث اغتشاش در لوله شده است
  • 2-33: شکل عدم یکنواختی در مسیر عبور جریان سیال
  • 2-34: شکل عدم یکنواختی در مسیر عبور جریان سیال
  • 2-35: شکل نحوه طراحی مخازن ذخیره

          2-36: شکل یک نمونه مخزن ذخیره                                                           73

         2-37: شکل کاهش ضخامت لوله بر اثر وقوع خوردگی سایشی                             77

         2-38: شکل کاهش ضخامت لوله بر اثر وقوع خوردگی سایشی                  77

         4-1(الف) : نمونه بریده شده و مانت شده از لوله کویل(ب) : نمونه بریده شده و مانت شده اززانویی کویل        89

  • 4-2: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X  50ا                     89
  • 4-3: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X100ا                   89
  • 4-4: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X200ت                           89
  • 4-5: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاست X400ا                     90
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X50 ا             91
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X100   ا            92
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X200   ا

Abstract
Evaluation results to the practice in some advanced industrial countries indicates that the damages due to corrosion phenomena digit annual about 4 to 5 percent
of GDP is included.
It can be noted that refineries and oil industries making huge charge annual expenses of this destructive phenomenon can pay. Rate of corrosion damage in various industries in our country is different. Making oil industry in Iran, one
year before the nationalization of the oil industry there was.
In 1369 with core business activities and development domain, especially in oil and Petrochemical Company (Tehran Oil Production) Behran Oil company (LLP) was changed. The seminar topic of study corrosion Kvylhay Behran oil company refinery storage tanks and the control method is to brief the following
have been made:
1 – Assessment and eaten part of information required by members of the technical inspection section.
2 – conducted numerous tests, including testing of water (TDS, PH, hardness and hardness …), Survey, Metallography, etc. can be mentioned.
3 – studies of various books, using Internet search to receive new articles and resources that the source of this material is confirmation.
4 – Consultation with the Supervisor.
5 – using the above four type of corrosion could Pybbrym that kind of corrosion in the tanks Kvylhay Oil Refinery Company Behran abrasion corrosion is that of high speed steam and other factors such as net balance curve parts and pipes, especially early in the coil HP is the steam has happened, of course, be mentioned that due to the coil end parts of two fuzzy area (vapor phase Kndans
+ LP) that this phase Kndans cause corrosion phenomenon is. Complete description of the various sections mentioned seminar has been established. 6 – After the diagnosis of corrosion, methods of control that has been presented are: PH respect to water vapor, proper design and selection of tubular coil with higher hardness, using the trap to prevent vapor phase Kndans gather inside the
, observe speed limit for water vapor to the input coil, and steam to use ھاcoil Ring Kvylhay way that few part Ndhym to disregard the part comes in a coil.


 


مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصاله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

 

فایل pdf همراه با فایل word

قیمت35000تومان

 

 

م