مقدمه

    کویل هاي مخازن ذخیره، نوعی مبدل حرارتی هستند. این کویل ها براي گرم کردن سیال هایی کـه داراي ویسکوزیتۀ بالایی هستند و به راحتی پمپ نمی شوند به کارمی روند.بخار فشار بالا با فشار Psi80 و دماي ?k26/452 می باشد و بعد از گذشت زمانی درداخل مخزن، این سـیال در اواخرکویل دوفازي شده (به صورت فاز بخار و مایع) و به صورت بخارکم فشار در می آید، که این عامل بـه دلیل انتقال حرارت بخار و سرد شدن تدریجی آن می باشد. دراین حالـت فشـار بخـار کـم فشـارحدوداً بـین    50 تا 60Psi و دماي آن حدوداً?k 15/391 می باشد،که نهایتا از مخزن خارج می شود.     انتقال حرارت دراین جا از طریق دیوارة لوله هاي کویل که به صورت مارپیچی است انجـام مـی شـود ، تـا سیال مورد نظر را در داخل مخزن گرم نگه دارد. بخارکم فشار پس از خروج از مخزن دوباره بازیابی می گردد که براي نمونه برداري از آن می توان از تله بخاراستفاده کرد.  فاز مایع بوجود آمده دربخارکم فشار درکویل که کندانس شده است باعث کاهش انتقـال حـرارت وخـوردگی می گردد. این فاز مایع باعث ایجاد چکش آب (ضربه آب) درداخل کویل می گردد و باعث مـی شـود کـه بـه تدریج لایۀ محافظ 4Fe3O را کنده وکویل را سوراخ کند. درقسمت کف کویل رسوبات قرمزرنگ نشان دهندة وجود فاز مایع درداخل کویل می باشد، لذا باید ازجمع شدن فازکندانس درداخل کویل ها جلوگیري کـرد تـ ا منجر به زوال لوله ها نشود.     گزارش هاي بازرسی فنی پالایشگاه و مشاهدة کویل ها در محل حاکی ازآن است که تخریب هـ ا اکثـر ا در زانویی کویل ها به صورت ترکیدگی و پارگی در نزدیکی منطقۀجوش رخ می دهنـد ، کـه ایـن نشـان دهنـدة وجود توربالانس یا تلاطم درمناطق خمیدگی شدید لوله ها (زانوئی ها) و به خصوص وجـود برجسـتگی هـاي جوش که عامل مهمی درایجاد تنش و تلاطم و ایجاد خوردگی برخوردي درزانوئی ها هستند،که دلیـل وجـود چنین برجستگی هائی استفاده از افراد غیر مجرب براي جوشکاري واستفاده از الکترود نامناسب می باشد.

 فهرست مطالب

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

  • فصل اول : کلیات

در این سمینار سعی شده است که با بکارگیري از مطالب اینترنتی، آزمایشات متعدد و مشاوره با مهندسین مجرب در پالایشگاه راه شناسایی و روش کنترل مناسبی جهت کنترل مشکلات خوردگی در کویل هاي مخازن ذخیره پالایشگاه شرکت نفت بهران ارائه گردد.
1-2- پیشینه تحقیق
خوردگی پدیده بسیار مخربی است و موجب اتلاف مواد، انرژي و سرمایه می گردد. در کشور ما نیز مسلماً هزینه هاي هنگفتی بابت این پدیده پرداخت می شود، در صنایع نفت و پتروشیمی و کلاً در پالایشگاه ها، به دلیل طبیعت خورنده مواد و همچنین در تاسیساتی که در سواحل جنوب واقع شده اند، به دلیل اتمسفر خورنده این محیط، خسارات بسیار نابود کننده و درخور توجه است. اطلاعات پراکنده موجود در پالایشگاه ها نیز نشان می دهد که خوردگی و سوراخ شدن لوله هاي دیگ بخار، مبدل هاي آن و مبدل هاي حرارتی یکی از عمده ترین علل توقف ناخواسته پالایشگاه هاست. با توجه به این مطالب روشن می شود به منظور غلبه بر این پدیده مخرب بایستی تلاش هاي زیادي جهت رشد و ارتقاء دانش خوردگی در کشور صورت گیرد.
1-3 – روش تحقیق
براي دستیابی به این مقصود، فعالیتهاي ذیل انجام پذیرفت:
– ابتدا بازدید از قسمت هاي مرتبط و مورد نظر در پالایشگاه انجام پذیرفت و تشریح قسمت هاي مختلف و اطلاعات مربوطه توسط قسمت بازرسی فنی پالایشگاه ارائه گردید.
– در مرحله بعدي نمونه خورده شده اي که توسط اعضاي بازرسی فنی ثبت شده بود مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت و با نمونه گیري از بخار آب کندانس شده برگشتی از کویل هاي مخازن ذخیره و آزمایشات در قسمت تئوري تحقیق کاملاً توضیح داده شده، انجام پذیرفت. اطلاعات داده شده در مورد مخازن ذخیره از جمله دما، فشار بخار، نوع سیال ذخیره شده، جنس کویل به کار برده شده و غیره توسط اعضاي بازرسی فنی، مطالعات مقالات و کتاب هاي مختلف و در نهایت با راهنمائی و مشاوره استاد راهنما به نوع خوردگی پی برده شد.
– در این مرحله با استفاده از تحقیقات و آزمایشات بدست آمده از نمونه خورده شده، آب کندانس شده و غیره، راه کاري مناسب و معمول جهت کنترل خوردگی در آن قسمت ارائه گردید.

1-2 -پیشینه تحقیق                                                                         4

1-3-روش کار و تحقیق        4

1

   فصل دوم : مبانی مهندسی انتقال حرارت و بخار در صنایع نفت و روغن               

مبدل هاي حرارتی وسایلی هستند که دائما در آن ها تبادل و انتقال حرارت بین سیال و فلز صورت می گیرد. مبدل هاي حرارتی،حرارت را بین دو جریان از فرآیند بازیابی می کنند.
گرم کن براي گرم کردن سیالات در فرآیند به کار برده می شود و غالبا ازبخار آب به عنوان یک سیال گرم کننده استفاده به عمل می آید. [1]
همگام با این تبادل انرژي گرمایی ناخالصی هایی به طور خواسته و ناخواسته سطوح فلزي را می پوشاند؛ جهت جلوگیري از به وجود آمدن جرم ها و رسوبات راه حل هاي زیادي وجود دارد که در صنایع اعمال می گردد، ولی با این همه مسئله وجود جرم و رسوب همیشه کم و بیش وجود داشته واختلال در کار عادي مبدل هاي حرارتی را سبب می گردد.
می دانیم وقتی یک صفحه فلزي داغ در مقابل یک فن قرارگیرد سریعتر از زمانی سرد می شود که در مجاورت هواي ساکن باشد. دراین صورت گفته می شود که حرارت جابه جا شده است و این فرایند را انتقال حرارت گویند.[2]

2-2 -3- انتقال حرارت تشعشعی
بر خلاف مکانیزم هدایت و جابجایی انتقال انرژي از طریق ماده اي واسط صورت می گیرد، حرارت می تواند از ناحیه اي که خلا کامل وجود دارد نیز عبور کند. مکانیزم این حالت تشعشع الکترومغناطیس است.[2]
2-3- ماده واسطه گرمایش
بخار یکی از رایج ترین مواد واسط گرمایش است.[3 ] بخار به عنوان مادة واسط گرماي چندین مشکل به همراه دارد:
1- بخار آب چگالیده شده نسبتا خورنده است و باید از جمع شدن آب مایع در مبدل حرارتی پرهیز گردد زیرا تماس مداوم با فلز سبب تخریب فلز خواهد بود.
2- خط لوله خروجی بخارآب چگالیده شده باید با بصیرت و آگاهی تعبیه گردد.
فرض شود بخار خروجی در 228 براي گرم کردن سیال سردي که در درجه حرارت 100 وارد می گردد، مورد استفاده قرار می گیرد. درجه حرارت دیواره لوله بین این دو درجه حرارت خواهد بود ولی به بخار آب نزدیک است. به عنوان مثال درجه حرارت دیواره 180 خواهد بود که این درجه حرارت مربوط به فشار اشباع براي مایع چگالیده در دیواره لوله است. اگر چه بخار آب در وارد مبدل شده است ولی فشارممکن است بصورت موضعی تا کمتر از فشار اتمسفري افت پیدا کند به گونه اي که مایع از گرمکن خارج نخواهد شد.
درعوض مایع مذکور مبدل باقی می ماندو تمام سطح قابل حصول براي تبادل حرارت را می پوشاند. [3]
بدون وجود این سطح تبادل، بخار آب به چگالش خود ادمه داده ولی داراي همان فشار خواهد بود. به این ترتیب تمام یا بخشی از مایع جمع شده را از مبدل بیرون می فرستد و با توجه به نوع طراحی، سطح تبادل حرارت مجددا فراهم می گردد. در این صورت عملیات گرمایش مرحله اي خواهد بود و براي حل این مشکل و برقراري جریان یکنواخت باید یک تله بخار یا مکش براي لوله کشی در نظر گرفت.
ضرایب انتقال حرارت ناشی از چگالش بخار آب بسیار زیاد می باشد. در نظر گرفتن ضریب انتقال حرارت در حد معقول و محتاطانه براي ضریب فیلم رایج است زیرا این ضریب هرگز کنترل کنندة فیلم نخواهد بود حتی اگر آن را با محاسبه به دست آوریم، به این طریق با توجه به این که مایع چگالیده شده، ممکن است باعث خوردگی گردد، فقط لوله ها خورده می شوند. [1]
2-4 – کارایی یک مبدل حرارتی
در طراحی بسیار ي از انواع دستگاه ها غالبا تعیین استانداردي از حداکثر عملکرد مطلوب است و کارایی را به صورت کسري از عملکرد یک دستگاه که کمتر از این استاندارد می باشد تعریف می کنیم. دو تعریف کارایی یک مبدل حرارتی را به عنوان نسبت مقدار حرارت گرفته شده از یک سیال به حداکثر مقداري که امکان تبادل آن وجود دارد، تعریف می کند.[ 1 ]
2-5 – چگالش
یک سیال می تواند به صورت گاز،بخار یا مایع وجود داشته باشد. تغییر از حالت بخار به مایع را چگالش گویند.
2-5 -1- چگالش قطره اي و فیلمی
هنگامی که یک بخار خالص اشباع در تماس با سطح سردي نظیر لوله قرار می گیرد، چگالیده شده و ممکن است قطرات مایع روي لوله شکل گیرند. این قطرات ممکن است به سطح چسبیده نباشند، بلکه بجاي پوشیدن سطح، از روي آن سقوط کرده و سطح عریانی ایجاد شود که بر روي آن متوالیاٌ قطراتی از مایع چگالیده شود.
هنگامی که چگالش بااین مکانیزم رخ دهد، آن را چگالش قطره اي می نامند. ( به عنوان مثال، کویل به عنوان یک مبدل حرارتی که در انتهاي آن به دلیل افت دمایی کویل، این چگالش قطره اي دردرون لوله رخ می دهد، که منجر به خوردگی می گردد)
با این حال ممکن است در اثر چگالش بخار، فیلمی از مایع تشکیل

21مبدل هاي حرارتی                                                                                    6

2-2 -انواع انتقال حرارت                                                                                    6

2-2-1- انتقال حرارت هدایتی                                                                             6

2-2-2- انتقال حرارت جابجایی                                                                            7

2-2-3- انتقال حرارت تشعشعی                                                                           7

2-3- ماده واسط گرمایش                                                                                   7

2-4- کارایی یک مبدل حرارتی                                                                             8

2-5- چگالش                                                                                                 8

2-5-1- چگالش قطره اي و فیلمی                                                                         8

2-6- مکانیزم تبخیر                                                                                         9

2-7- دلایل گرم کردن مخزن هاي داراي سیال هایی با ویسکوزیته بالا                               10

2-7-1- ویسکوزیته                                                                                          10

2-7-2- مخازن                                                                                              11

  • 8-کویل هاي غوطه ور                       13
    • اندازه گیري و طراحی کویل بخار               15
      • مقدار حرارت لازم براي مخازن ذخیره                             15
      • تعیین مقدار uا                                    16

2-9-2-1- مواد و شماره گذاري سیستم ها                                                             17

 2-9-3- سطح انتقال حرارت                                                                                 22

2-10- سایر مشخصات و خصوصیات کویل هاي بخار                                                     26

2-11- تنظیم دریچه کنترل                                                                                     29

2-12- ابزار لازم براي جابه جایی سیال                                                                       32

2-13- پوشش هاي بخار                                                                                         33

خوردگی در کویل ها و روش هاي کنترل آن                                         

در هنگامی که می خواهیم یک کویل را که بصورت ناگهانی تخریب شده است، عـوض کنـیم ایـن موضـوع از اهمیت زیادي برخوردار است.
ظاهراً زمانی که کویل نیاز به تعویض کردن دارد، طراح یا خریدار فرصت دارد که کویل جدید را اصـلاح کنـد ؛ بنابراین ممکن است اشکالات بیشتري هم رخ دهد.
این فصل علل برخی از عیوب رایج در کویل ها را بررسی می کند. البته نقصها و عیبهاي موجـود در کویلهـا می تواند ازدلایل متغییر و نا محدودي ناشی شود. بنابرین لازم است از یک متخصص حرفه اي و واجـد شـرایط
براي بررسی این عیوب کمک گرفت . بعلاوه در این فصل بـا سـایت WWW.King Company. Com هم مشورت شده است.[5]

2-14-1- دلایل خوردگی در کویل ها
همیشه مقداري آب کندانس در داخل کویل باقی می ماند که باعث می شود رانـدمان کویـل کمتـر ازحـالتی باشد که بخار خشک و خالص در داخل کویل وجود دارد. اگر کویل بـه صـورت پیوسـته سـاخته شـده باشـد همیشه در قسمت انتهایی مقدار زیادي اب خواهد داشت و در نتیجه راندمان کویل کاهش می یابـد ، در واقـع بهتر است کویل چند قسمتی ساخته شود و همه قسمت ها به رینگ بخار وصل گرد تا لوله سرد کمتر داشـته باشد.
1 آب کندانس ایجاد شده باید سریعا خارج شود تا راندمان کویل کاهش نیابد.
از طرفی وجود آب کندانس باعث ایجد ضربه آب می شود . لذا تله بخـار نـوع Invert Bucket Trap باید استفاده گردد تا آب کندانس سریعا خارج گردد. اگر ازکویل چند قسمتی استفاده شـود از تلـه بخـار نـو ع 2 TD نیزمیتوان استفاده نمود. زیرا در این حالت آب کندانس به اندازه کویل پیوسته ایجاد نمی شود. همان طور که ذکر شد عدم تخلیه آب کندانس سبب ایجاد پدیده چکش آب د3ر سرزانو ها و تغییـر مسـیر هـا و توربولانس خواهد شد؛ که باعث خوردگی برخوردي و نهایتا شکستن سر جوش ها می شود.

 2-14-آنالیز شکست در کویل 1                                                                                 37

2-14-1- دلایل خوردگی در کویل ها                                                                          37

2-14-2- ایجاد سوراخ در نماي کویل                                                                          38

2-14-3- عیوب ناشی از انجماد                                                                                38

2-14-4- عیوب ناشی از خوردگی                                                                              38

2-15- آنالیز شکست در کویل 2                                                                                41

2-15-1- ایجاد سوراخ در اتصالات                                                                             41

2-15-2- عیوب ناشی از انجماد                                                                                42

2-15-3- تخریب ناشی خوردگی                                                                                43

2-15-4- طراحی اتصالات                                                                                       43

2-15-5- سوراخ هاي ناشی از خمش                                                                        44

2-15-6- سوراخ هاي ناشی از انجماد                                                                          45

2-15-7- خوردگی سایشی                                                                                    46

2-15-8- خوردگی عمومی آهن در آب در شرایط حضور اکسیژن ( 2O )                             ٧۴

 خوردگی سایشی در کویل هاي مخازن ذخیرة پالایشگاه شرکت نفت بهران                   49

2-16-خوردگی سایشی                                                                                           50

2-16-1- تعریف                                                                                                  50

2-16-2- دلایل خوردگی سایشی                                                                               52

2-16-3- پوسته هاي سطحی                                                                                   54

2-16-3-1- واکنش الکتروشیمیایی آهن                                                                     55

2-16-4- سرعت حرکت سیال                                                                               56

 2-16-5- خوردگی سایشی از لحاظ متالورژیکی                                                              57

2-16-6- روشهاي بررسی خوردگی سایشی                                                                   58

2-16-7- انواع خوردگی سایشی                                                                                58

2-16-7-1- خوردگی برخوردي                                                                                58

2-16-7-2- خوردگی حبابی (حفره سازي )                                                                  61

2-17- کنترل خوردگی سایشی فولادها در محیط هاي حاوي بخار ( محیط رطوبتی )                 63

2-17-1- تاثیر pH                          ا                                                                    68

2- 17-2- طراحی و نقش آن در کاهش خسارات خوردگی                                    70

2-17-3- سرعت سیال و نقش آن در خوردگی سایشی                                                     74

2-17-4- چند نکته بسیار مهم در کنترل خوردگی سایشی                                                 76

 2

 فصل سوم : روش تحقیق                                          

صنعت روغن سازي در ایران یک سال قبل از ملی شدن صنعت نفت بوجود آمد، در سال 1328 شرکت نفـت ایران و انگلیس اولین واحد پالایش تولید روغن را در آبادان تاسیس نمود. بعد از یک سال ایـن پالایشـگاه بـا ظرفیت 25 هزار متر مکعب راه اندازي شد. دومین واحد پالایش، روغن پارس بود و سومین آن شـرکت نفـت بهران در سال 1341 بود.
با مشارکت بخش خصوصی تحت امتیاز شرکت چند ملیتی ESSO ( وابسته بـه شـرکت EXXON ) و با نام شرکت (( تولید روغـن تهـران )) شـروع بـه کـار نمـود ؛ در سـال 1369 همـراه بـا گسـترش دامنـه فعالیت هاي اصلی شرکت و به ویـژه در زمینـه نفـت و پترشـیمی بـه شـرکت نفـت بهـران ( سـهامی عـام ) تغییر یافت.
3-2- روغن و روغن کاري
اصطکاك چیست ؟
به هنگام حرکت دو یا چند قطعه در حال تماس به نیرویی بر می خوریم که در بین سـطوح در حـال تمـاس، وجود دارد. عوامل پدید آورنده اصطکاك کدامند ؟
مهمترین عوامل ایجاد کننده اصطکاك عبارتند از :
1- در گیري سطوح متقابل در جسم
2- جاذبه ملکولی که در بین دو جسمی که در تماس فیزیکی هستند وجود دارد.
3- مواج بودن سطوح
در ضمن عاملی که با کاهش نیروي اصطکاك سروکار دارد روانسازي یا اصطلاحاٌ روغنکاري گویند. در سال 1975 دونوع روغن چند درجه اي ( چهار فصل ) با پایه روغن پلی آلفا الفین (PAO ) جنبه مصرف همگانی پیدا کرده و این امر توانسته نیاز به روغن هاي با کارایی بهتر که در برابر دماهاي بالا و استرس هـاي مکانیکی مقاوم باشد را دفع نماید.
روانکاري 1
روانکاري که علم تهسیل حرکت نسبی در تماس با یکدیگر تعریف شده است.
3-3- فرایند روغن سازي در پالایشگاه
1- واحد تسهیلات و تاسیسات جانبی Utility Unit
2- واحد استخراج مواد حلقوي با حلال فورفورال Furfural Unit
3- واحد جداسازي مواد مومی با حلال M.E.K Unit
4- واحد تصفیه نهایی با هیدروژن Hydro Thishing Unit خوراك و مادة اصلی که از آن روغن تولید میگردد یکی ازبرش هاي نفت خام به نام Lubcut بوده کـه ایـن خوراك توسطبرج تقطیر در خلاء پالایشگاه تهران تولید و توسط خط لوله وارد واحد تولید روغن می گـردد و سپس این برش نفتی وارد اولین مرحله پروسس می گردد.
3-3-1- واحد فورفورال
مرحله ابتدایی پروسس پالایش روغن می باشد، از جمله کارهایی که در این واحد صورت می گیرد جـداکردن مواد، آروماتیکی می باشد.
فرایند استخراج مایع – مایع توسط حلالی آلی به نـ ام فورفـورال از لوبکـات جـدا مـی گـردد ؛ ایـن عمـل در دستگاهی به نام برج R.D.C صورت می پذیرد.
M.E.K واحد -2-3-3
در این واحد توسط حلال متیل – اتیل کتون مخلوط با تولوئن موم یا پارافین هاي سنگین که عامل بالا بردن نقطۀ ریزش ( انجماد روغن ) می باشند، از روغن روغن خارج میگردد و در این واحد نقطۀ ریزش روغن پایین آورده می شود.
3-3-3- واحد هایدرو
در این واحد واکنش هاي شیمیایی روغن با هیدروژن جهت بهبـود رنـگ و افـزایش پایـداري روغـن صـورت می گیرد ؛ در این واحد ترکیبات گوگردي که خاصیت خورندگی دارند از روغن گرفته می شود. حـال در ایـن مرحله روغن پایه2 نامیده می شود و براي این که بتواند در مواد مختلف آن را به مصرف برسانند، بایـد مـواد افزودنی مناسب با آن مخلوط گردد.
3-6- جمع آوري اطلاعات
اساس کار بدین صورت بود که در ابتدا مشکل مورد نظر توسط مهندسین بازرسی فنی مطـرح شـد ، سـپس آن ها اطلاعات کافی در مورد فشار بخار، دماي بخار، جنس لولـه و زانـویی در کویـل هـاي بـه کـار رفتـه در مخازن ذخیره ي پالایشگاه شرکت نفت بهران، نمونه هاي خورده شده در آن قسمت و … را در اختیار ما قـرار دادند تا بتوانیم به بررسی این مشکل بپردازیم، کـه در شـکل 1 (ضـمیمه 2) مخـزن ذخیـره مـواد نفتـی را مشاهده می کنید.
در قسمت جمع آوري اطلاعات بحث مهمی که مورد توجه است، آشـنایی بـا قسـمت خـورده شـده و اجـزاي جانبی آن می باشد ؛ اساس کار مخازن ذخیره ي پالایشگاه شرکت نفت بهـران کـه در شـ کل 2-1 مشـاهده شد، بدین صورت است که با در نظر گرفتن شکل هاي 2-2، 2-3 و 2-4 که هر سه شکل ورودي هاي بخـار به کویل هستند، البته باید در نظر داشت که تمام لوله هاي ورودي به مخزن، ورودي هـاي بخـار نیسـتند ، بلکه تعدادي از آن ها سیال ورودي به مخزن هستند که بایـد در داخـل آن مخـزن نگـه داري شـوند ، کـه در شکل 2-2 ورودي هاي بخار را از بقیه ورودي ها تفکیک کرده ایم. در ضمن بر سر لوله هـاي ورودي قبـل از رسیدن به مخزن شیر هاي کنترل ( ولو ) را مشاهده خواهید کرد. ( شکل 2-3 و 2-4 )

3-6- 1- توضیحاتی در مورد ورود و خروج بخار از کویل ها ي مخازن ذخیره در پالایشگاه شـرکت نفت بهران بخارHP که دماي آن قبل از ولو 380 درجه فارنهایت است با فشار حدوداٌ psi 80 وارد کویل شده و بعد از گذشت زمانی در داخل مخزن این سیال داخل کویل در اواخر آن دو فازي شده ( به صورت فاز بخـار و فـاز مایع تاحدودي ) و به صورت بخارLP در می آید که فشار آن حدوداٌ بـین 50 تـا 60 psi و دمـاي آن حدوداٌ 270 درجه فارنهایت می باشد، نهایتاٌ از مخزن خارج می شود. همان طور که در شکل( 5 و 6 ) (بخش ضمیمه) خروجی بخار و در مسیر آن یک تله بخار قرار داده اند را در شـکل (7) (بخـش ضـم یمه) مشـاهده می کنید که در شکل ( 7 ) خروجی Condenc را خواهید دید.
در ادامه لازم است به بررسی این بخار کنـد انس شـده بپـردازیم ؛ در گـرفتن نمونـه بخـار آب Condenc شده از تله بخار مشا هده شد که نمونه بعد ازخروج ، حدوداٌ بعد از s 3 شروع به تغییر رنگ می کند و از رنگ معمولی یک بخار آب Condenc شده به صورت زرد رنگ در می آید که بعد از گذشـت چنـد دقیقـه این رنگ بسیار شدید می شود.
علت این پدیده رااحتمالا ٌمی توان به شکنندگی و از بین رفتن فیلم محافظ 4Fe3O دانست، چه به صورت مکانیکی یا شیمیایی می تواند سبب حل شدن آهن در آب شود. که نهایتاٌ بعد از خـروج در نمونـه گیـر ایـن تغییر رنگ کاملاٌ مشهود است و آن هم به علت اکسید سریع آهن در هواي محیط است، که نمونـه را بعـد از گذشت چند دقیقه کاملا ٌ زرد رنگ می کند، که می توان این پدیـده را د ر تشـخ یص خـوردگی در کویـل هـا موثر دانست.

3-1 -نگاهی به تاریخچه شرکت نفت بهران                                                                    79

3-2- روغن و روغن کاري                                                                                        79

3-3- فرایند روغن سازي در پالایشگاه                                                                          80

3-3-1- واحد فورفورال                                                                                           80

3-3-3- واحد هایدرو                                                                                             80

3-4- واحد تسهیلات و تاسیسات جانبی                                                                        81

3-5- مخازن                                                                                                         81

3-6-جمع آوري اطلاعات                                                                                        82

3-6-1- توضیحاتی در مورد ورود وخروج بخار از کویل هاي مخازن ذخیره در پالایشگاه بهران         82

3-6-2- آزمایش بخار آب Condenc شده                                                                83

3-6-2-1- سختی سنجی                                                                                        83

3-6-2-4- غلظت فسفات                                                                                        84

3

 فصل چهارم : نتایج                         85

 4-1- سختی سنجی                                                                                            86

4-1-1- تعریف سختی                                                                                         86

4-1-2- عوامل موثر در سختی سنجی                                                                       86

4-2- نتایج سختی زانویی و لوله کویل                                                                          87

4-3- نتایج متالوگرافی                                                                                            89

فصل پنجم :نتیجه گیري و ارائه پیشنهادات                               94

51نتیجه گیري نهائی و ارائه پیشنهادات                                           95

پیوست ها :                                                                                                     96

  • متالوگرافی                                                                                           97
    • -مقدمه                                                                                             97
    • -نمونه متالوگرافی                                                                                 97
    • -برش و مقطع زدن                                                                                 98
      • برش مکانیکی                                                                                   98
      • برش با مشعل                                                                                   99
      • برش با قوس الکتریک                                                                         100
    • نمونه گیر                                                                                             100
      • مانت کردن                                                                                           101
    • علامت گذاري بر روي نمونه                                                                       102
    • سنباده زنی و پرداخت کاري                                                                       103
      • سنباده زنی و پرداخت کاري مکانیکی                                                             103

1-6- 1-1- ترکیبات سنباده و پرداخت                                                                      104

  • سنباده زنی و پرداخت کاري تر                                                             107
  • فشار ، زمان و سرعت سنباده زنی و پرداخت کاري                                         107
  • حرکت نمونه بر روي سطح ساینده                                                             108
  • اجزاي مورد عمل در سنباده زنی و پرداخت کاري                                         108
  • نکاتی در زمینۀ سنباده زنی و پرداخت کاري                                           108
  • تمیز کردن نمونه                                                                                   109

1-8- اچ کردن                                                                                                  110

1-8-1- مفهوم اچ کردن                                                                                       110

1-8-2- انواع روش اچ کردن                                                                                  111

1-8-2-1- اچ نوري                                                                                             111

1-8-2-2- اچ الکتروشیمیایی                                                                                 111

1-8-3- نگهداري نمونه                                                                                        112

1-8-4- قابلیت تکرار پذیري در اچ کردن                                                                       112

پیوست2: شکل مخازن و کویل ها                                                                    113

 منابع و ماخذ                                                                                                        125

فهرست منابع فارسی                                                                                           126

فهرست منابع لاتین                                                                                                   127

چکیده انگلیسی                                                                                                 128

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست جدول ها

         2-1 : نام برخی از آلیاژهایی که در ساخت مبدل هاي حرارتی استفاده می شوند          18

         2-2: چند نوع ضریب انتقال حرارت براي کویل هاي غوطه ور در بخار                         18

        2-3 : ضریب انتقال حرارت پیشنهادي در یکسري تجهیزات و حالات خاص                  19

         2-4 : مساحت سطح چند لوله در مقیاس متریک                                                      19

        2-5 : ضریب انتقال حرارت براي چند نوع جداره مخزن                                             35

         2-6 : سرعت سیال در لوله ها و جداره ها                                                               75

فهرست نمودارها

        1-2 : نمودار میزان حذف اکسیژن در pH هاي مختلف                                        48

        2-2 : نرخ سایش مواد نوع فولاد کربنی و دو نوع فولاد کربنی آبکاري شده                   65

         2-5: تاثیر افزایش سرعت سیال بر نرخ خوردگی سایشی                                            67

         2-6: تاثیر غلظت اکسیژن بر نرخ خوردگی سایشی                                                     67

         2-7 : تاثیر pH بر روي سرعت خوردگی فولاد                                                         70

        4-1 : نمودار تعادلی آهن – کربن                                                                             94

فهرست شکل ها

    2-1 : مخزن ذخیره روغن پایه                                                                  12

        2-2 : شکل نحوه اتصال لوله توسط شیر جدا کننده به خط بخار                           12

  • 2-3: شکل نحوه اتصال لوله توسط تله بخار به خط کندانس
  • 2-4: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن
  • 2-5: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن

        2-6: نمایی از انواع کویل موجود در مخازن                                                  14

        2-7 : نمایی از سیستم مخزن و نحوه حرکت محلول در لوله هاي موازي                  24

        2-8 : نحوه طراحی و قرارگیري دستگاه تنظیم کننده مایع و لوله هاي شیب دار         27

         2-9 : نمایی از کویل هاي معلق                                                               28

          2-10: نمایی از انواع دریچه هاي کنترل                                                       30

  • 2-11: نمایی از انواع دریچه هاي کنترل
  • 2-12: نمایی از انواع دریچه هاي کنترل

         2-13: نمایی از یک سیلندر استوانه اي شکل خارجی                                       34

  • 2-14: شکل ناشی از مشکلات بوجود آمده در اثر خوردگی در کاربرد هاي خاص
  • 2-15:شکل افزایش وسعت منطقه ترك و ایجاد شکاف در لوله

          2-16:شکل ترك خوردگی ناشی از انجماد                                                     40

         2-17:شکل جهت تنش در زمانی که ترك عمود بر سطح کویل است                    42

         2-18: شکل جهت تنش در زمانی که ترك با سطح کویل موازي است                    42

         2-19:شکل عدم چسبندگی لازم بین جوش و فلز اصلی                                    44

  • 2-20:شکل سوراخهایی که در مناطق خمیده بوجود آمده است
  • 2-21:شکل سوراخهاي ناشی از انجماد
  • 2-22:شکل خوردگی سایشی که باعث شکافته شدن زانویی شده است
    • : شکل لوله ها در دهانه ورودي 66
    • : شکل لوله ها در دهانه ورودي 52

2-25: نمونه اي از خوردگی سایشی در لوله بکار برده شده در کویل مخزن ذخیره پا لایشگاه شرکت نفت بهران           54

  2-26 : شکل خوردگی بر خوردي                                                             59

  • 2-27:افزایش خوردگی در اثر تور بو لانس یا انحلال
  • 2-28: تصویري از خوردگی حبابی

2-29: سایش مو ضعی خصوصا در مجاري ورودي و خوروجی که بیشترین تلاطم را دارد 62

        2-30: فولاد کربنی در مقابل خوردگی عمومی در محیط هاي اکسیدي ضعیف          64

        2-31: فولاد کربنی در مقابل خوردگی عمومی در محیط هاي اکسیدي ضعیف          64

  • 2-32: شکل جوشکاري نا مناسب که باعث اغتشاش در لوله شده است
  • 2-33: شکل عدم یکنواختی در مسیر عبور جریان سیال
  • 2-34: شکل عدم یکنواختی در مسیر عبور جریان سیال
  • 2-35: شکل نحوه طراحی مخازن ذخیره

          2-36: شکل یک نمونه مخزن ذخیره                                                           73

         2-37: شکل کاهش ضخامت لوله بر اثر وقوع خوردگی سایشی                             77

         2-38: شکل کاهش ضخامت لوله بر اثر وقوع خوردگی سایشی                  77

         4-1(الف) : نمونه بریده شده و مانت شده از لوله کویل(ب) : نمونه بریده شده و مانت شده اززانویی کویل        89

  • 4-2: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X  50ا                     89
  • 4-3: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X100ا                   89
  • 4-4: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاس X200ت                           89
  • 4-5: تصویر میکروسکوپی لوله کویل با مقیاست X400ا                     90
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X50 ا             91
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X100   ا            92
  • : تصویر میکروسکوپی زانویی کویل با مقیاس X200   ا

Abstract
Evaluation results to the practice in some advanced industrial countries indicates that the damages due to corrosion phenomena digit annual about 4 to 5 percent
of GDP is included.
It can be noted that refineries and oil industries making huge charge annual expenses of this destructive phenomenon can pay. Rate of corrosion damage in various industries in our country is different. Making oil industry in Iran, one
year before the nationalization of the oil industry there was.
In 1369 with core business activities and development domain, especially in oil and Petrochemical Company (Tehran Oil Production) Behran Oil company (LLP) was changed. The seminar topic of study corrosion Kvylhay Behran oil company refinery storage tanks and the control method is to brief the following
have been made:
1 – Assessment and eaten part of information required by members of the technical inspection section.
2 – conducted numerous tests, including testing of water (TDS, PH, hardness and hardness …), Survey, Metallography, etc. can be mentioned.
3 – studies of various books, using Internet search to receive new articles and resources that the source of this material is confirmation.
4 – Consultation with the Supervisor.
5 – using the above four type of corrosion could Pybbrym that kind of corrosion in the tanks Kvylhay Oil Refinery Company Behran abrasion corrosion is that of high speed steam and other factors such as net balance curve parts and pipes, especially early in the coil HP is the steam has happened, of course, be mentioned that due to the coil end parts of two fuzzy area (vapor phase Kndans
+ LP) that this phase Kndans cause corrosion phenomenon is. Complete description of the various sections mentioned seminar has been established. 6 – After the diagnosis of corrosion, methods of control that has been presented are: PH respect to water vapor, proper design and selection of tubular coil with higher hardness, using the trap to prevent vapor phase Kndans gather inside the
, observe speed limit for water vapor to the input coil, and steam to use ھاcoil Ring Kvylhay way that few part Ndhym to disregard the part comes in a coil.


 


مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصاله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

 

فایل pdf همراه با فایل word

قیمت35000تومان

 

 

م