چکیده:

رزینهای پلی استر غیر اشباع یکی از پرمصرفترین رزینهای مورد استفاده در صنعت کامپوزیت می -باشند. با توجه به استفاده روز افزون از رزینهای پلیاستر غیر اشباع در صنعت کامپوزیت، جهت تولید کامپوزیتهایکار آمد پخت بهینه رزین از اهمیت خاصی برخوردار میباشد چندین فاکتور مانند نوع شروعکننده، میزان آن، دمای پخت، زمان پخت و… میتواند بر روی سینتیک پخت رزین اثر داشته باشد.
انتخاب شروع کننده مناسب برای پخت رزین اهمیت زیادی دارد، تغییر در نوع و میزان شروع کننده بر روی کارایی کامپوزیت و سرعت تولید آن اثر دارد. باید توجه داشت که واکنشهای پخت رزین پلیاستر گرمازا است. حتی زمانیکه رزین تنها و تحت حرارت پخت شود، واکنش پخت گرمازا خواهد بود. لذا با انتخاب درست میتوان کاتالیزورهای دما بالا را به گونهای تعیین کرد که با توجه به دمای بالای پخت کمترین صدمات ناشی از پخت را داشت. برای این منظور میتوان از مخلوط کاتالیزورها استفاده کرد به گونهای که یکی پس از دیگری عمل کند. با این روش میتوان از گرمای بیش از حد واکنشهای پخت ممانعت کرد و تنشهای پسماند را در قطعات کاهش داد. کامپوزیتهای پخت حراراتی در فرآیندهایی نظیر پالتروژن، ترکیبات قالبگیری خمیری و ورقهای استفاده میشود .

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست مطالب

چکیده ……………………………………………………………………………1

فصل اول: معرفی رزینهای پلی استر غیر اشباع

دومین جزء اصلی یک کامپوزیت، رزین میباشد. که در اینجا منظور از رزین هر نوع پلیمری است که به عنوان زمینه یا فاز پیوسته کامپوزیت استفاده میشود. نقش رزینها درکامپوزیتهای لیفی عبارت است از:
– نگهداری الیاف در کنار یکدیگر.
– انتقال تنش به الیاف.
– محافظت از الیاف در مقابل عوامل محیطی(نظیر رطوبت).
– حفاظت سطح الیاف از سایش.
زمینه نقش اساسی در بعضی از خواص کامپوزیت نظیر استحکام و مدول عرضی1، خواص برشی وخواص در حالت فشاری دارد اما نقش کمی در تحمل نیروهای کششی ایفا مینماید. همچنین زمینه تأثیر مهمی بر استحکام برشی بین لایهای2و استحکام برشی صفحهای3کامپوزیت دارد. استحکام برشی بین لایهای در طراحی سازههایی که تحت بار خمشی قرار میگیرند و نیز استحکام برشی صفحهای به هنگام اعمال بارهای پیچشی4حایز اهمیتاند. هنگام اعمال نیروهای فشاری، زمینه از کمانش5 احتمالی الیاف نیز ممانعت مینماید؛ لذا تا حدودی در استحکام فشاری ماده کامپوریت نقش دارد. سهل و یا دشوار بودن فرآیند پذیری و وجود نقص6 در یک کامپوزیت، وابستگی زیادی به خصوصیات فیزیکی زمینه مانند گرانروی، نقطه ذوب ودمای پخت آن دارد. انواع زمینههای پلیمری مورد استفاده
در صنعت کامپوزیت به دو دسته گرمانرم1 و گرماسخت2 تقسیم میشود. مهمترین پلیمرهای گرما-سخت عبارتند از: رزینهای پلیاستر، رزینهای وینیلاستر، رزینهای اپوکسی، رزینهای فنولیک، رزینهای اپوکسی نووالاک، رزینهای پلیایماید ، رزینهای سلیکون و رزینهای اوره وملامین فرمالدئید. پرمصرفترین رزینها در صنعت کامپوزیت، رزینهای پلیاستر غیراشباع و اپوکسی می -باشد. مهمترین پلیمرهای گرمانرم عبارتند از: پلیپروپیلن، پلیاتیلن، نایلونها (6 و66)، پلیاسترهای اشباع نظیر پلیاتیلن ترفتالات (PET)و پلیبوتیلنترفتالات (PBT)، پلیکربنات، پلیاستالها، پلیسولفونها، پلیایمایدها (نظیر پلیاتر ایمایدها، پلیآمید ایماید و پلیاکریلیک استر ایماید) و پلی- اتراترکتون (PEEK). مقایسهای از خواص این دو دسته از پلیمرها در جدول 1-1 و جدول 1- 2 نشان داده شده است.
درسالهای اخیر توجه خاصی به پلیمرهای گرمانرم شده است. تفاوت اساسی بین پلیمرهای گرمانرم و گرماسخت از نظر فرآیند ، گرانروی آنها است. به طور کلی رزینهای گرماسخت در وزن ملوکولی پایین فرآیند میشوند از این رو گرانروی فرآیندی پایینی دارند در حالی که پلیمرهای گرمانرم در وزن مولکولی به مراتب بالاتری فرآیند میشوند و گرانروی فرآیند بالاتری دارند. البته در طی پخت رزین -های گرماسخت، وزن مولکولی و در نتیجه گرانروی به مقدار قابل توجهی افزایش مییابد و معمولاًَ محدوده باریکی در طی فرآورش وجود دارد که گرانروی رزین کم است. نمومهای از چرخه پخت و تغییرات گرانروی یک نمومه رزین اپوکسی مورداستفاده در صنایع هوا فضا در شکل 1- 1 نشان داده شده است. اهمیت گرانروی رزین در دستیابی به کامپوزیتی با میزان الیاف بالا در شکل 1-2 نشان داده شده است. به دلیل گرانروی بالای پلیمرهای گرمانرم، دستیابی به کامپوزیتی با درصد بالای الیاف از این مورد، مقدور نیست. این مشکل اهمیت پایین بودن گرانروی رزینهای گرماسخت را نشان می- دهد.

تغییرا ت کسر حجمی الیاف ( ) برحسب گرانروی فرآیند چند پلیمر[1].

تغییرا ت کسر حجمی الیاف ( ) برحسب گرانروی فرآیند چند پلیمر[1].

5 1- 1- مقدمه  …………………………………………………………………. 5
1- 2- واژهها ……………………………………………………………………..  10
1- 3- رزینهای پلی استر غیر اشباع……………………………………………. 12
14 1-3- 1- رزینهای با جمع شدگی کم……………………………………….  14
1-3- 2- رزینهای سطحی ………………………………………………………  14
1-3- 3- رزینهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی ………………………………..  15
1-3- 4- رزینهای مقاوم در برابر اشتعال  ……………………………………….. 15
1-3- 5- رزینهای منعطف …………………………………………………………. 17
1-3- 6- رزینهای با میزان نشر کم مونومر استایرن ………………………….  17

فصل دوم: پخت رزینهای پلی استر غیر اشباع

در فرآیند شکل دهی، رزین پلیاستر باید از حالت مایع به جامد تبدیل شود. این عمل که با ایجاد پیوند بین مولکولهای رزین یعنی ایجاد اتصالات عرضی، صورت میگیرد، فرآیند پخت نام دارد.
واکنش پخت رزینهای پلیاستر با استفاده از پلیمر شدن رادیکالی رزین از طریق باندهای غیر اشباع صورت میگیرد(شکل 2- 1) پخت رزین شامل فرآیندهای ژل شدن و سخت شدن میباشد. جهت شروع واکنش پخت نیاز به استفاده از یک کاتالیزور یا به عبارت بهتر شروع کننده است. با افزایش کاتالیزور، پخت رزین به صورت نا محسوس و بسیارکند شروع میشود. این واکنش را میتوان به کمک حرارت و یا با اضافه کردن یک شتاب دهنده تسریع نمود.
شکل 2- 1- واکنش پخت رزین پلیاستر توسط پراکسید و شتاب دهنده کبالت[1].
باید توجه داشت که واکنشهای پخت رزین پلیاستر گرمازا است: حتی زمانی که رزین با کاتالیزورتنها و تحت حرارت پخت میشود، واکنش پخت گرمازا خواهد بود. لذا باید با استفاده مناسب از میزانو نوع کاتالیزور و شتاب دهنده از ایجاد گرمای واکنش بیش از حد جلوگیری نمود. افزایش بیش از حددما ممکن است سبب تغییر رنگ و ایجاد ترکهای ریز در محصول شود. دمای محصول رزین وکاتالیزور و شتاب دهنده به جهت گرمازا بودن واکنش پخت می توان د تا 170 در فرآیند ریخته گری بدون پرکننده افزایش یابد اما هنگام لایه گذاری این افزایش دما به جهت سطح زیاد به مقدار قابل توجهی کمتر خواهد بود. افزایش دمای یک رزین ریخته گری در شکل 2- 2 نشان داده شده است. این منحنی در بررسی شرایط فرآورش رزینهای پلیاستر بسیار حایز اهمیت است و با توجه به آن میتوان زمان ژل شدن را نیز تعیین نمود. حداکثر دمای حاصله ((Tmax نیز یکی دیگر ار متغیرهای دارای اهمیت است که از روی این شکل تعیین میگردد و بسته به نوع کاتالیزور مصرفی ممکن است از 40 تا 170 متغیر باشد.
شکل 2- 2- افزایش دما یا گرما زایی یک رزین پلیاستر (100گرم رزین بدون پر کننده) [1].
سه مرحله کاملاًَ مشخص زمان ژل شدن، زمان سخت شدن1 و زمان سخت شدن نهایی2 در پخت یک سیستم رزین وجود دارد. فاصله زمانی اضافه کردن شتاب دهنده تا وقتی که رزین به صورت یک ژل نرم درآید، زمان ژل شدن نامیده میشود. همچنین به فاصله زمانی ژل شدن تا وقتی که رزین بقدر کافی سخت شده باشد که بتوان قطعه را از قالب بیرون آورد، زمان سخت شدن، نامیده میشود.(زمانی که سختی قطعه به 15بارکول برسد). و بالاخره این که به زمان بعد از قالبگیری تا رسیدن بهسختی کامل(سختی حدود 40بارکول) و مقاومت شیمیایی نهایی و پایداری کامل، زمان سخت شدننهایی گویند و بسته نوع رزین و سیستم پخت آن ممکن است ساعتها، روزها و هفته ها به طولانجامد. بوسیله پس پخت1، عمل سخت شدن را میتوان تسریع نمود. در کاربردهای حساس به ویژه اگر دمای پخت بالای 50 باشد، بهتر است قطعه کامپوزیتی را حداقل به مدت 24 ساعت در محیط نگهداشت و سپس آنراپسپخت نمود. خصوصیات رزین بوسیله پسپخت بهبود مییابد، در کاربردهایی که حداکثر کاربرد حرارتی یا مقاومت شیمیایی مورد نیاز است، پسپخت عملی ضروری است و بهتر است دمای پخت را به تدریج تا دمای کارکرد قطعه افزایش داد.
2- 2- مطالعه اثر شروع کننده بر پخت رزینهای پلیاستر غیر اشباع [2]
با توجه به استفادههای روز افزون رزینهای پلیاستر غیراشباع، بررسی پخت این نوع رزینها از اهمیت خاصی برخوردار است. رزینهای پلیاستر غیراشباع در اثر پخت ساختار سه بعدی پیدا میکنند و از حالت مایع ویسکوز به صورت یک جامد سخت غیر قابل حل و ذوب تبدیل میشوند. پخت رزینهای پلیاستر غیراشباع از طریق واکنشهای زنجیرهای رادیکالی صورت میگیرد. برای ایجاد رادیکالآزاد از یک شروع کننده یا کاتالیست استفاده میشود. شروع کننده در اثر عواملی چون شتاب دهنده، حرارت یا پرتو ها شکسته میشود و تولید رایکالهای آزاد میکند که این رادیکالهای آزاد واکنش زنجیرهای پخت را شروع میکنند. شروع کنندهها معمولاًَ ترکیبات پراکسیدی میباشند که برای رزین پلیاستر غیر اشباع از شروع کنندههای متیلاتیلکتن پراکسید (MEKP) و استیل استن پراکسید (AAP) جهت پخت در دمای محیط و از بنزوئیل پراکسید (BP) جهت پخت در دمای محیط یا بالاتر استفاده میشود.
‐ postcure
میزان و نوع شروع کننده در پخت رزین پلیاستر غیر اشباع بسیار مؤثر میباشد و بر متغیرهای فرآیندپخت اثر میگذارد. در بررسی تأثیر شروع کننده بر واکنش پخت، معمولاًَ منحنی گرمازایی و زمان ژلشدن اندازهگیری میشود. در زمینهی تاثیر نوع و میزان شروع کننده بر روی پخت رزینهای پلیاسترغیر اشباع مطالعات زیادی صورت گرفته است موندراگو1،گوررو2 و کابا3 تاثیر میزانMEKP و دما را برپخت دو نوع رزین پلیاستر غیراشباع بررسی کردند. و مشاهده کردند که با افزایش میزان شروع کننده زمان ژل شدن کاهش مییابد. ساسپن 4 و یانگ5 تاثیرMEKP و نمک کبالت را روی زمان ژل شدن رزین پلیاستر غیراشباع بررسی کردهاند.کوک و همکاران تاثیر میزان شروع کنندههای MEKPوAAP بر پیک گرمازایی و زمان ژل شدن رزین پلیاستر غیراشباع مورد مطالعه قرار دادهاند. پیسو کم پانت6 تاثیر میزان شروع کننده MEKP و دما را برپخت رزین پلیاستر غیراشباع بدون شتاب دهنده مورد بررسی قرار دادند. تاثیر میزان شروع کننده بر سینتیک پخت رزین پلیاستر غیر- اشباع نیز توسط رامیس و سالا مورد مطالعه قرار گرفته است. برای بدست آوردن چرخه پخت مناسب برای رزین پلی استر غیراشباع باید در انتخاب نوع و میزان شروع کننده دقت کرد. افزایش گرمای واکنش با اینکه باعث پخت بهتر و سریعتر رزین میشود، اما گاهی در قالبگیری رزین باعث خراب شدن قالب، تخریب محصول و ایجاد اشکالاتی در آن میشود. همچنین کاهش میزان شروع کننده نیز سرعت واکنش پخت را پائین میآورد. بنابراین در انتخاب نوع و مقدار شروع کننده باید به گرمازایی، سرعت واکنش پخت و زمان ژل شدن توجه کرد و یک حالت بهینه را انتخاب کرد.
گاهی برای کنترل زمان ژل شدن و گرمای واکنش از پرکننده استفاده میشود. در پخت رزین پلی-استر غیراشباع شروعکننده نقش مهمی دارد. شروعکننده MEKP نسبت به شروعکننده AAP گرمازایی کمتری داشته و سرعت واکنش پائینتری برخوردار است. زمان ژلشدن برای هردو شروع کننده تقریباًَ برابر میباشد. همچنین با افزایش میزان شروعکننده زمان ژلشدن کاهش و دمای پیکگرمازائی و سرعت واکنش پخت افزایش مییابد.
2- 3- آنالیز حرارتی از سیستم شروع کننده برای پخت دمای بالا کامپوزیت [3]
تولید کامپوزیتهای FRP روبه رشد میباشد، که این تولیدات به سمت کامپوزیتهای کارآمد سوق داده میشود. یک بحث مهم در تولید کامپوزیتهای کارآمد پخت بهینه رزین میباشد. یک کامپوزیت با ماتریس نیم پخت از لحاظ خواص مکانیکی ضعیف میباشد.چندین فاکتور بر روی پخت رزین می-تواند اثر داشته باشد مانند نوع شروعکننده، و میزان آن، دمای پخت، زمان پخت و دیگر افزودنیها که بر روی سینتیک پخت اثر دارد. تحقیقات و مطالعات زیادی بر روی پخت رزین پلی استر و پارامترهای موثر بر روی سرعت و میزان پخت آن انجام شده است. مطالعات نشان میدهد که انتخاب یک سیستم شروع کنند مناسب برای پخت اهمیت زیادی دارد. تغییر در نوع و میزان شروع کننده بر روی کارایی کامپوزیت و سرعت تولید آن تأثیر دارد. در تولید این کامپوزیتها یک سیستم شروع کننده چند جزئی از، پراکسیدهای مختلف میتوانند تاثیرهای مختلفی در طول فرآیند پخت داشته باشد.به عنوان مثال یک شروع کننده مانند (4- تی- بوتیل سیکلوهگزیل) پرواکسی دیکربنات، رزین زمان ژل شدن کوتاه -تری از رزین بدون اثر گرمای واکنش دارد. از طرف دیگر شروع کنندهای مانند تی- بوتیل پرواکسی بنزوات افزایش گرمای واکنش را دارد بدون اثر بر روی زمان ژل شدن. شروع کنندههای مختلف بر روی دمای شروع و پیک گرمازائی ودمای انتقال شیشهای(Tg) اثر مشخصی دارند. یک محقق به نام سالوان- آل آسافی1 مطالعاتی را بر روی یک رزین ترموست به همراه شروع کنندههای دما بالا و دمای پائین انجام داد که اثر این شروع کننده ها را با استفاده از DSC بر روی دمای شروع و پیک گرمازا – زمان شروع و پیک و دمای انتقال شیشهای و کل جریان گرما بررسی کرد. در این تحقیق از رزین ترموست پلی یورتان و شروع کنندههای متیل ایزو بوتیل کتون پراکساید ,(MIKP) بیس(4- تی بوتیل سیکلوهگزیل) پروکسی دی کربنات (TBIC) و دی بنزوئیل پرواکسید (BPO) , تی- بوتیل – Salwan AL‐assafi – پروکسی بنزوات(TBPB) استفاده شده، نتیجه این تحقیقات نشان داده که هر کدام از شروع کنندههای دما پائین TBIC و MIKP در ترکیب با شروع کنندههای دمای بالا TBPB و BPO استفاده میشوند تا واکنش کراسلینکینگ انجام شود. نتیجه بررسی نشان داد که شروع کننده TBIC سرعت تولید بالاتری از MIKP دارد. به طور کلی برای داشتن میزان بالای پخت باید یک انتخابی درست از ترکیب پراکسید ها داشته باشیم.

2-1- مقدمه  …………………………………………………………………….. 18
26 2-2- مطالعه اثر شروعکننده بر پخت رزینهای پلی استر غیر اشباع ….. 26
2-3- آنالیز حرارتی از سیستم شروع کننده برای پخت دمای بالا کامپوزیت…  26
2- 4- تکنیکهای ارزیابی سیستم پخت در فرآیند پالتروژن ……………………… 27
2- 5- پلیمریزاسیون (پخت رزین) با پالتروژن ……………………………………… 28

فصل سوم : شروعکنندههای رزین پلی استر غیر اشباع

جهت شروع پخت نیاز به یک مرکز فعال (رادیکال) است تا پلیمر شدن و به عبارت جامع تر کوپلیمر شدن را آغاز کند که این نقش را کاتالیزور ایفا میکند. پخت رزین بلافاصله بعد از اضافه کردن کاتالیزورشروع میشود: (سرعت واکنش پخت به نوع رزین و میزان فعالیت کاتالیزور بستگی دارد. مقدار کاتالیزور، زمان ژل شدن و به سرعت سخت شدن را کنترل می کند. مهمترین کاتالیزورهای مصرفی در پخت پلیاسترها، پراکسیدهای آلی به فرمول کلی R‐O‐O‐R و هیدرو پراکسیدها (ROOH) و ترکیبات آزوی مختلف (R‐N=N‐R) میباشند. انتخاب نوع مناسبی از یک کاتالیزور برای یک فرآیند از اهمیت ویژهای برخوردار است. مهمترین معیارهای این انتخاب عبارتند از:
1) زمان نیمه عمر1
2) دمای بحرانی
3) میزان اکسیژن فعال2
زمان نیمه عمر زمانی است که نیمی از پراکسید اولیه تجزیه می گردد. این زمان بیانگر فعالیت نسبی و به عبارتی بیانگر سرعت تجزیه پراکسید در دمای مشخص میباشد. دمای بحرانی، حداقل دمایی است که یک پراکسید شروع به ایجاد رادیکال با سرعت مناسب مینماید. دمای پخت حداقل 20 بالای دمای بحرانی انتخاب میشود. دمای پراکسیدهای مختلف بین 60 تا130 میباشد. میزان اکسیژن فعال، درصد اکسیژن فعال نسبت به مجموع وزن مولکولی پراکسید میباشد و بیانگر درجه خلوص آن است. دمای پخت کامپوزیتها به سه دسته زیر طبقه بندی میشود.
1)پخت در دمای پایین ( 50-20 ) فرآیندهایی نظیر روشهای دستی و …
2)پخت در دمای متوسط ( 100-50) فرآیندهایی نظیر رشته پیچی و …
3)پخت در دمایی بالا ( 160-100) فرآیندهایی نظیر پالتروژن و …
با توجه به طبقه بندی فوق میتوان کاتالیزور مورد نظر را انتخاب کرد.
کاتالیزورهای خالص ترکیبات شیمیایی غیر پایدار بوده و قابل تجریه شدن همراه با واکنشهای انفجاراند. لذا آنها به صورت خمیر یا به صورت پراکنده در یک مایع نرم کننده و یا به صورت پودر یک پرکننده خنثی به بازار عرضه میشوند. مهمترین پراکسیدهای مصرفی عبارتاند از:
الف)جهت پخت محیطی:
– متیل اتیل کتون پراکسید(MEKP) در دیمتیل فتالات به صورت محلول
– استیل استن پراکساید (AAP) در دیمتیل فتالات به صورت محلول
– سیکلو هگزانون پراکسید(CHP) در دی بوتیل فتالات به صورت خمیر
– تر شیری بوتیل پراکساید ب)جهت پخت حرارتی:
– بنزوئیل پراکساید در دیبوتیل فتالات به صورت خمیر
2- و4 دیکلروبنزوئیل پراکساید، دی ترشیری بوتیل پراکساید، ترشیری بوتیل پربنزوئات، پرکتالها ، کیومن هیدروپراکسید همراه با بنزوئیل پراکساید.
لازم به تذکر است که پلیاسترها غالباًَ در ترکیبات SMC وDMC به روش گرم قالبکیری میشوند. با توجه به قیمت بالای پرس و قالبهایی که برای این ترکیبات استفاده میشود، این فرآیند فقط برای میزان تولید زیاد و جایی که سرعت پخت بالا ضروری است مناسب میباشد. در این آمیزهها معمولاًَ از 2% کاتالیزور استفاده میشود اما باید توجه داشت کاملاّ به صورت یکنواخت در رزین توزیع گردد. زمان نگهداری این آمیزه دردمای محیط معمولاًَ یک هفته است. به طور کلی میزان استفاده از پراکسیدها جهت پخت رزینهای پلیاستر غیراشباع اعم از پخت محیطی یا حرارتی، 1تا 3% وزن رزین میباشد. در پخت گرم رزین باید در دمای100تا 140 به مدت 1 تا10 دقیقه پخت شود. زمان حقیقی پخت بستگی به ضخامت قطعه، نوع رزین و ظرفیت حرارتی قالب دارد. در صورتی که دما وزمان کافی نباشد، قطعه خوب پخت نخواهد شد ولی باید توجه داشت که دما زیر 140 نگه داشته شود. اثر دمای قالبگیری روی زمان سخت شدن یک نوع رزین در شکل 3- 1 نشان داده شده است.

3- 1- مقدمه……………………………………………………………………………. 27
3- 2- شروعکنندههای دما بالا…………………………………………………………. 29
3- 3- شروع کنندههای دما پایین……………………………………………………….. 37

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل چهارم : شتاب دهندههای رزین پلی استر غیر اشباع

اگر به یک رزین پلیاستر فقط 2 تا 3% از یک کاتالیزور نظیر MEKP اضافه شود، دردمای محیط 2 تا 3 روز زمان لازم است تا رزین ژل شود و چندین روز طول میکشد تا به سختی اولیه دست یابیم. لذا برای پخت رزین پلیاستر در دمای محیط باید حتما همراه با کاتالیزور، از یک شتاب دهنده نیز استفاده کرد. شتاب دهندهها باید کمی قبل از استفاده، به رزین اضافه شوند لاکن باید توجه داشت که بسیاری از رزینها به صورت مخلوط شده با شتاب دهنده به بازار عرضه میشوند. به این رزینها فقط باید کاتالیزور اضافه کرد تا در دمای محیط پخت شود.این دسته از رزینها برای تولید انبوه تحت شرایط کنترل شده بسیار مفید میباشند.
ترکیبات شیمیایی زیادی به عنوان شتاب دهنده میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. بعضی از شتاب دهندهها نظیر ترکیبات آمونیم، وانادیم، قلع یا نمک های زیرکونیم کاربردهای خاصی دارند. مهمترین نوع شتاب دهنده ها آنهایی هستند که بر پایه صابون های قلع، کبالت و یا آمینهای نوع سوم می -باشد. محلول 42/0% از کبالت به صورت اکتات در استایرن از شتاب دهنده های رایج است. ننفتنات و اکتئات کبالت به میزان 1 /0تا 5 /0 درصد و آمین های نوع سوم نظیر دیمتیلآنیلین و دیاتیل-آنیلین به میزان 1/0تا 3/ 0درصد، رایجترین شتاب دهندههای مورد استفاده هستند. سرعت پخت آمیزههای پلیاستر را میتوان با استفاده از مخلوطی از شتاب دهنده صابون کبالت ویک آمین نوع سوم افزایش داد در این صورت زمان قالب گیری کاهش مییابد اما تنها در مواردی میتوان استفاده شود که تغییر رنگ قطعه به دلیل وجود آمین مشکل ساز نباشد. از شتاب دهندههای آمینی میتوان در آمیزهها با سرعت فرآیند بالا استفاده کرد. این نوع از شتاب دهندهها بر زمان ژل شدن اثر نمی -گذارند. شتاب دهندههای آمینی در آمیزههایی نظیر بتونهها و بستههای تعمیرات اضطراری مورد استفاده قرار میگیرند.
انتخاب کاتالیزور و شتاب دهنده مناست و مقدار آنها بسیار مهم است به ویژه اگر دستیابی به خواص بهینه رزین پخت شده نهایی اهمیت داشته باشد. مقدار کاتالیزور از آن جهت که تعیین کننده چگالی اتصالات عرضی است بهتر است بدون تغییر و به میزان 2/0 در نظر گرفته شود. میزان کاتالیزور را می- توان با توجه به زمان ژل شدن مورد نیاز انتخاب کرد بدیهی است که با افزایش میزان کاتالیزور و دما، زمان ژل شدن کاهش مییابد. اثر دما روی زمان ژل شدن کاهش مییابد. اثر دما روی زمان ژل شدن یک نوع رزین پلیاستر در شکل 4- 1 نشان داده شده است. این شکل نشان میدهد که دمای محیط کار نباید زیر باشد زیرا در این صورت قطعه پخت نخواهد شد. سرعت پخت فرآیندهای پخت در دمای محیط را میتوان با اعمال حرارت کم به قطعه یا قالب افزایش داد. دما نباید قبل از ژل شدن رزین از بیشتر شود اما پس از آن میتوان دما را تدریجاًَ تا افزایش داد. این عمل سرعت پخت رزین را افزایش میدهد.
نکته این که باید از مخلوط کردن کاتالیزورها و شتاب دهندهها با یکدیکر به تنهایی شدیداًَ اجتناب نمود زیرا واکنش آنها ممکن است انفجاری باشد.

4-1- مقدمه…………………………………………………………………………….. 40
4-2- عوامل موثر بر زمان ژل شدن……………………………………………………. 41
4-3- آمیزه رزین پلی استر……………………………………………………………… 42
نتیجه گیری ……………………………………………………………………………. 44
منابع فارسی…………………………………………………………………………..  45
منابع لاتین ……………………………………………………………………………….. 46
چکیده لاتین ………………………………………………………………………………  47

Abstract
Unsaturated polyester resins, because of their versatility and low cost, are used widely and extensively in composite industries. The use of multicomponent initiator systems is becoming a common practice in the processing of high-temperature-cure composites. Understanding the effects of various initiators on cure behaviour of the resin is essential to optimise performance of the composite. Cure characteristics of resins initiated with multi-component peroxide initiators have been studied using temperature modulated differential scanning calorimetry. The effects of various initiators on exotherm onset and peak temperatures and glass transition temperature have been determined. High-temperature-cure composites in processes such as pultrusion, SMC and DMC is used.



  مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

250,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید

خرید فایل word

قیمت35000تومان

350,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید