مقدمه :

كارخانه ذوب مس خاتون آباد با مساحت بيش از 60000 متر مربع ، در 40 كيلومتري سرچشمه واقع شده است . آب و هواي منطقه با توجه به واقع شدن آن در غرب استان كرمان داراي زمستانهاي كوتاه و تابستانهايي با رطوبت نسبي مطلوب است . حداكثر رطوبت سالانه 65% و حداقل 25% مي باشد . شركت NFC از طرف چين به عنوان پيمانكار اين پروژه مي باشد و طرح كلي اين كارخانه بر اساس ذوب مس تويوTOYO) ) در ژاپن و جين لانگ و گوشي در چين است . خوراك اين كارخانه عمدتاً كنسانتره توليدي معادن مس ميدوك و باقي كنسانتره از ساير منابع داخلي و خارجي تأمين مي گردد . هدف از احداث كارخانه ، توليد سالانه 80000 تن مس آندي با خلوص 4/99 % از كنسانتره مس ، با استفاده از تكنولوژي فلاش مي باشد . اين مس آندي جهت توليد مس كاتدي به واحد پالايشگاه مجتمع مس سرچشمه منتقل مي شود .

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست مطالب

چكيده…………………………………………………………………….. 1

مقدمه……………………………………………………………………… 2

فصل اول – كليات

كنسانتره از طريق دو هوپر (قيف) هر يك به ظرفيت 3m17 كه به وسيله كاميون شارژ مي شوند ، وارد فيدر گرديده و به طرف يك دستگاه الواتور زنجيري هدايت مي گردد . سپس مواد از طريق نوار نقاله در يكي از پايل هاي پنجگانه سمت چپ يا راست سالن هدايت مي شود برداشت از هر يك از محل هاي سمت چپ يا راست سالن مي تواند توسط دو دستگاه اسكراپر صورت گرفته و به يكي از دو نوار نقاله طولي در دو طرف سالن هدايت گردد . نوار سمت راست سالن ، مواد را از طريق يك نوار نقاله عرضي به الواتور خروجي متصل نموده و خروجي الواتور از طريق يك نوار نقاله، مواد را به بين هاي مخصوص اختلاط مواد (burdening bins) انتقال مي دهند . وجود دو هاپر (قيف) در ورودي به همراه فيدرهاي فلزي ويژه ، اطمينان از پذيرش مواد را در هر شرايطي امكان پذير مي نمايد.
كل انبار كنسانتره به 10 محل ذخيره تقسيم شده است كه هشت محل ذخيره آن براي ذخيره كنسانتره مس و دو محل ذخيره ديگر براي ذخيره سازي فلاكس در نظر گرفته شده است.
مواد مختلف ذخيره شده در انبار ، به طور جداگانه به داخل يازده بين كه ظرفيت هر كدام 200 تن است تخليه مي شوند و بر اساس برنامه شارژ مناسب ، مواد به مقدار مورد نياز از داخل بين ها برروي نوار نقاله ريخته و با هم مخلوط مي شوند ، از اين 11 بين 8 عدد براي كنسانتره مس و سه عدد براي فلاكس در نظر گرفته شده اند . كنسانتره مخلوط شده كه داراي تركيب شيميايي مناسبي براي شارژ به كوره است ، توسط نوار نقاله به واحد خشك كن منتقل مي شود . به منظور جلوگيري از هدر رفتن كنسانتره و يا خراشيده شدن نوارها توسط اشياء فلزي تيز ، خط نوار نقاله كنسانتره به يك سرند اوليه و يك الكترو مگنت تجهيز شده است . ميزان مصرف كنسانتره بصورت خشك روزانه 1030 تن و ميزان مصرف فلاكس سيليس 55 تن در روز (ton day) مي باشد.
1-3 واحد خشك كن:
در طرح ذوب مس خاتون آباد ، رطوبت كنسانتره ورودي به انبار كنساتره مس 7% ( و در شرايط خاص حداكثر 10%) در نظر گرفته شده است . ولي براي ذوب در كوره فلاش اين رطوبت بايد كمتر از 3/0% باشد ، در غير اينصورت احتمال ذوب نشدن ذرات در محفظه واكنش كوره فلاش وجود دارد . براي كاهش رطوبت مواد كنسانتره از واحدي به نام خشك كن استفاده مي شود . اين واحد داراي ظرفيت ton h70 بوده و داراي تجهيزات ذيل مي باشد:
1) محفظه احتراق. 2) مشعل سوخت. 3) فلوفر (squirrel-cage fluffer) . 5) لوله خشك كن فلاش . 6) تجهيزات جمع كننده غبار
به منظور تهيه هواي گرم جهت خشك كردن كنسانتره از يك محفظه احتراق با مشعل سوخت سنگين استفاده مي شود . ميزان مصرف سوخت سنگين در محفظه احتراق kg h571 و ميزان مصرف بخار kg h321 مي باشد ، بايد توجه داشت كه اگر درجه حرارت گاز خروجي از محفظه احتراق كه با كنسانتره برخورد مي كند خيلي بالا باشد سبب افزايش سرعت حذف گوگرد و در نتيجه اشتعال كنسانتره مي گردد . براي اين منظور با استفاده از دو فن مقدار زيادي هواي معمولي به درون محفظه فرستاده مي شود تا درجه حرارت گاز ورودي به خشك كن را كاهش دهد. هواي اين فن ها را هواي رقيق كننده مي گويند . درجه حرارت گازهاي خروجي از محفظه احتراق C280 و دبي آن m3 h75275 مي باشد . ذكر اين نكته ضروري است كه بخشي از گازهاي گرم از طريق گازهاي خروجي كوره الكتريكي تأمين مي گردد كه از طريق يك مجرا در انتهاي محفظه احتراق وارد سيستم مي شوند ، گازهاي گرم حاصل از محفظه احتراق از طريق يك لوله ارتباطي به قسمت خشك كن دوار هدايت مي شود.
خشك كن دوار استوانه اي دو لايه به قطر 85/1 متر و طول 12 متر است كه لايه داخلي آن از جنس فولاد زنگ نزن است . در سطح داخلي اين استوانه تيغه هايي نصب شده كه باعث همزدن كنسانتره و تماس بيشتر آن با گازهاي گرم مي شود . در سطح خارجي نيز چكش هايي نصب شده تا هنگام چرخش استوانه به آن ضربه بزنند و مانع از تجمع كنسانتره در سطح داخلي استوانه گردند. سرعت چرخش خشك كن دوار rpm6-2 و مدت زمان ماندن مواد درون آن 11-4 دقيقه مي باشد . درجه حرارت گاز ورودي به خشك كن دوار حدوداً C250 و سرعت آن m s 13 است در اين قسمت رطوبت كنسانتره از 7% به 5% كاهش مي يابد.
كنسانتره پس از عبور از قسمت دوار به بخش فلوفر وارد مي شود كه از يك پروانه كه به شكل قفس سنجابي مي باشد تشكيل شده و جهت خرد كردن كلوخه هاي كنسانتره و تماس بيشتر ذرات كنسانتره با گازهاي گرم استفاده مي شود .درجه حرارت ورودي و خروجي گاز در اين ناحيه به ترتيب C177 وC 136 مي باشد و در اين قسمت رطوبت كنسانتره از 5% به 3% مي رسد.

نمايي از كوره فلاش

نمايي از كوره فلاش

1- 2 انبار كنسانتره…………………………………………………………. 4
1- 3 واحد خشك كن………………………………………………………. 5
1- 4 كوره فلاش…………………………………………………………….. 6
1- 4- 1 مسير گازهاي كوره فلاش……………………………………….. 7
1- 4- 2 مسير سرباره كوره فلاش…………………………………………. 9
1- 5 كنورتور………………………………………………………………… 10
1- 6 كوره تصفيه حرارتي………………………………………………….. 14
1- 7 چرخ ريخته گري ………………………………………………………15

فصل دوم – مروري بر منابع

 از سال 1976، پيشرفتهاي قابل توجهي در صنعت پيرومتالورژي مس ، علي الخصوص تجهيزات صنعتي مربوط به آن بوجود آمده است . همزمان با پيشرفت صنعت پيرومتالورژي ، هزينه هاي اقتصادي نيز بشدت مد نظر بوده است . هزينه هاي توليد محصولات، فاكتور اساسي در حفظ و بقاي واحدهاي توليدي و ميزان سوددهي آنها در شركتها و كارخانه هاي توليد كننده مس محسوب ميگردد . همچنين كاهش قيمت مس در چند سال اخير ، شركتهاي توليد كننده مس را واداشت كه نسبت به هزينه هاي خود و همچنين كاهش اين هزينه ها ، تجديد نظري داشته باشند . چرا كه با توجه به نوع فرآيند فرآوري مس و حجم عظيم تجهيزات مخصوصاً در روش پيرومتالورژي ميتوان با شناخت مركز هزينه ها ، راههاي كاهش هزينه را در اين مراكز شناسايي و اجرا نمود . جهت افزايش بازدهي هزينهها و قابل پذيرش بودن آن توسط شركتها ، يكسري فاكتورهاي بحراني مطرح هستند كه عبارتند از : ميزان انرژي و راندمان موثر آن ، الزامات كارگري و كاري كمتر ، كارآ بودن فرآيند از لحاظ مقررات زيست محيطي ، انعطاف پذيري مناسب جهت استفاده از كنسانترههاي با عيار كم و يا نسبتاً كثيف ، قابليت بازيابي محصولات جانبي و جوابگو بودن در سرمايه گذاري كلان .
از حدود سال 1986، اكثر شركتها فعاليتهاي خود را در جهت ايجاد و تأسيس پروژه هاي جديدتر براي دستيابي به فاكتورهاي بحراني فوق متمركز كردند . ذوب كنندههاي قديمي نياز به باز بيني گسترده در جهت ارتقاء عملكرد و تقليل تجهيزات كاري داشتند . در هنگام راه اندازي يك روش ذوب جديد و يا مدرنيزه كردن عمليات ذوب موجود ، فاكتورهاي اصلي كه بايستي مد نظر قرار گيرند عبارتند از : استفاده از اكسيژن غني شده ، انرژي مصرفي ، كنترلهاي زيست محيطي و هزينه هاي اقتصاد .[1]
2-2 ترموديناميك عمليات ذوب مس :
اصول ترموديناميكي تعيين كنندة شرايط عملياتي فرآيندهاي ذوب مس است . واكنش هاي اساسي در عمليات ذوب مس بر مبناي پتانسيل شيميايي سيستم 2Cu-Fe-S-O-SiO ارزيابي مي شود. پايداري فازهاي جامد به عنوان تابعي از پتانسيل گوگرد و اكسيژن در دماي C1300 مي باشد . به طور كلي در ذوب مس اغلب حداقل دو فاز با وزن مخصوص هاي مختلف تشكيل مي شود :
فاز سولفيدي كه مات (Matte) ناميده مي شود و از سولفيد مس (Cu2S) و سولفويد آهن (FeS) كه دريكديگر به صورت محلولند ، تشكيل شده است . وزن مخصوص سرباره حدود 3g cm 3ـ5/2 ميباشد ، بنابراين از مات سبكتر بوده و قسمت سرباره را تشكيل مي دهد كه به راحتي از مات قابل تفكيك است .
2- 2- 1 تشكيل مات :
ذوب كنسانترة مس (كالكوپيريت) با مواد گدازآور (سيليس) مطابق واكنش زير انجام مي شود و مات (مخلوطي از اجزاء سولفيدي) و سرباره (مخلوطي از اجزاء اكسيدي) تشكيل مي شود : 2CuFeS2  2.5O2 + SiO2  Cu2S. FeS + FeO + SiO2 + 2SO2 (1-2)اختلاف ميل تركيبي آهن و مس با گوگرد و اكسيژن، بيشترين نقش را در تشكيل مات و سرباره دارد. تغييرات انرژي آزاد استاندارد اين واكنشها در بررسي ترموديناميكي توليد مات در دماي C1250 مشخص شده اند :
ميشود . معمولاً سنگ معدن مس داراي گانك اسيدي است كه به طور عمده از سيليس تشكيل شده است. نقطة ذوب گانك به خاطر داشتن سيليس (با نقطة ذوب C1725) ، بسيار بالا ميباشد و براي اينكه بتوان آن را در شرايط كار كوره (دماي حدود C1250) ذوب نمود ، بايستي با افزودن مواد گدازآوري همچون MgO, CaO و بخصوص FeO نقطة ذوب آن را پايين آورد . هر چند كه اين مواد خود داراي نقطة ذوب بالايي هستند (نقطة ذوب CaO حدودC 2570 مي باشد)، ولي تركيب سيليس با آنها ، انواع سيليكات ها را توليد مي كند كه داراي نقطة ذوب بين C1300-1100 مي باشند . يك سربارة خوب بايستي داراي شرايط زير باشد :
1) در درجه حرارت نسبتاً پايين (C 1200-1100) تشكيل و ذوب شود .
2) تا حد امكان وزن مخصوص پايين داشته باشد ( 3g cm 3ـ5/2) ، تا مات بتواند به آساني از آن جدا شود .
3) سياليت كافي داشته باشد .
4) سرباره بايد با كمترين مواد گدازآور تشكيل شود . زيرا اگر مواد گدازآور زياد باشند ، نقطة ذوب در كوره بالا رفته و مس بيشتري همراه با سرباره خارج مي شود .
5) سرباره بايستي فاقد خاصيت حل كردن مات باشد .

2- 1 مقدمه………………………………………………………………. 19
2- 2 ترموديناميك عمليات ذوب مس…………………………………… 19
2- 2- 1 تشكيل مات…………………………………………………….. 19
2- 2- 2 سربارة كوره…………………………………………………….. 20
2- 3 روش هاي كلي استخراج مس…………………………………… 22
2- 3- 1 روش ذوب مستقيم……………………………………………. 22
2- 3- 2 روش شستشوي اسيدي…………………………………….. 23
2- 3- 3 روش تغليظ كردن………………………………………………. 23
2- 4 روشهاي ذوب براي تهية مات…………………………………….. 24
2- 4- 1 كوره دمشي ذوب مس……………………………………….. 24
2- 4- 2 كوره ذوب انعكاسي……………………………………………. 25
2- 4- 3 كوره ذوب الكتريكي……………………………………………. 28
2- 4- 4 كوره ذوب مس آيزا…………………………………………….. 29
2- 4- 5 فرآيندهاي ذوب خود بخودي………………………………….. 29
2- 4- 6 كوره ذوب فلاش اينكو………………………………………… 30
2- 4- 7 روش نورندا……………………………………………………. 31
2- 4- 8 روش ميتسوبيشي……………………………………………. 31
2- 4- 9 ذوب فلاش اتوكومپو …………………………………………..32
2- 4- 9-1 نوع ، مقدار و سايز ذره در كنسانتره ……………………….34
2- 4- 9-2 اجزاء و سايز ذرات شار سيليس ……………………………35
2- 4- 9-3 واكنش هاي شيميايي ………………………………………35
2- 4- 9-4 سيستم آبگرد در كوره  …………………………………… 39
2- 4- 9-5 نسوز هاي كوره ( عايق هاي حرارتي ) ………………..  41
2- 4- 9-6 موقعيت و چگونگي قرار گيري محافظ خروج مات و سرباره   44
2- 4- 9-7 زاويه قرار گيري مشعل ها  ……………………………….. 44
2- 4- 9-8 كنترل فرآيند ذوب تشعشعي …………………………….  45
2- 4- 9-9 عملگرهاي كنترلي  ………………………………………. 45
2- 4- 9-10 تلفات مس در كورة فلاش ………………………………  46
2- 5 استفاده از اكسيژن در عمليات ذوب مس……………………. 48

فصل سوم – بررسي انتقال حرارت دركوره فلاش

 انتقال حرارت و انتقال جرم يكي از مهمترين مسائل در طراحي كوره و بهبود شرايط كاري كوره مي باشد . انتقال حرارت در كوره به سه روش انتقال حرارت از طريق هدايت ، جابه جايي و تشعشع انجام مي شود ، البته هر يك از اين گرماها نقش خاصي در كوره ايفا مي كنند ، در هنگام ذوب انتقال حرارت به روش تشعشع نقش اصلي را دارد زيرا دمايي كه در آن فرآيند ذوب انجام مي شود بالايC 1200 مي باشد ، در حاليكه انتقال حرارت جابه جايي در دماهاي كوچكتر از C600 مهم مي باشد و در دماهاي بالاتر از اين مقدار ، انتقال جابه جايي جاي خود را به انتقال حرارت تشعشعي مي دهد ، در فرآيند ذوب نقش انتقال حرارت هدايتي نسبت به دو روش ديگر بسيار ناچيز مي باشد ، به دليل آنكه هنگاميكه ذره در محفظه واكنش سقوط مي كند هواي داغ و گازهاي فرآيند احتراق پيرامون ذرات را احاطه كرده ، اين گازها داراي ضريب انتقال حرارت هدايت كوچكتري نسبت به انتقال جابه جايي مي باشند و بنابراين هدايت در مقابل جابه جايي ناچيز در نظر گرفته مي شود .
در محاسبات مربوط به افت حرارت از ديواره ها و سقف كوره هر سه نوع انتقال حرارت مهم مي باشد ، البته محاسبه افت حرارت از كوره خود مسأله بسيار پيچيده اي مي باشد اما مقدار افت حرارت معمولاً از روش هاي آزمايشگاهي و تست كوره تحت شرايط مختلف محاسبه مي شود . همانگونه كه قبلاً اشاره شد در ديواره هاي كوره جهت حفاظت از سازه كوره و افزايش عمر كاري نسوزهاي كوره از سيستم آبگرد استفاده مي شود اما استفاده از اين سيستم سرمايشي در ديواره كوره باعث افزايش تلفات حرارتي مي شود لذا مي بايست با بررسي عوامل بعضاً متناقض اقتصادي و فني، شرايط خاص فرآيندي كوره مورد توجه قرار گيرد . دو عامل كه تأثير قابل ملاحظه اي بر مقدار تلفات حرارتي دارند اندازه سطح ديواره كوره و سرعت ذوب آن بازاي يك تن كنسانتره هستند . براي دستيابي به شرايط بهينه در زمينه مصرف انرژي بايد سطح ديواره در حداقل و سرعت ذوب در حداكثر مقدار ممكن نگهداري گردد . بدين منظور در اين فصل به طور مفصل برروي فرآيندهاي انتقال حرارت در كوره مخصوصاً تأثير عوامل مختلف برروي تشعشع در كوره و همچنين چگونگي عمل انتقال حرارتناشي از سوزاندن سوخت و مقايسه ميان سوخت هاي مختلف مورد بحث قرار مي گيرد . به جهت متفاوت بودن انتقال حرارت از ذرات گازي و ذرات جامد و مذاب و بالطبع آن تفاوت در معادلاتحاكم بر هر فاز در قسمت بعد معادلات حاكم بر هر ذره مفصلاً مورد بحث قرار است .

دماي شعله هنگاميكه هوا با اكسيژن جايگزين شود افزايش مي يابد بدليل اينكه نيتروژن به عنوان يك رقيق كننده مي باشد دماي شعله را كاهش مي دهد . ماكزيمم دماي شعله در شرايط استوكيومتريك اتفاق ما افتد . با كاهش اكسيژن در اكسيد كننده به دليل افزايش نيتروژن و جذب انرژي توسط اين ماده دماي آدياباتيك شعله كاهش مي يابد . اكسيژن اضافي گرماي محسوس شعله را جذب كرده و بنابراين دماي آدياباتيك شعله كاهش مي يابد . در اغلب شعله ها دماي آدياباتيك در شرايط 1  اتفاق مي افتد اين ناشي از تركيب ناقص مي باشد كه براي احتراق كامل مقدار بيشتري اكسيژن مورد نياز مي باشد يك مشكل كه اغلب با آن مواجه هستيم اين است كه هنگاميكه ماكزيمم دماي شعله را داريم انتشار NOx به صورت نمائي با دماي گاز تغيير مي كند.
چگونگي تغيير دماي آدياباتيك شعله نسبت به دماي اكسيد كننده براي دو شعله هوا به سوخت و اكسيژن به سوخت بدين صورت مي باشد كه افزايش دماي شعله براي سيستم 4O2 /CH كم مي باشد زيرا گرماي محسوس اكسيژن افزايش يافته تنها كسري از انرژي شيميايي در سوخت را شامل مي شود . درمورد شعله سيستم 4Air /CH پيشگرم كردن هوا تأثير بيشتري دارد زيرا افزايش انرژي محسوس ناشياز جرم بزرگ هوا در واكنش هاي احتراق بسيار مهم مي باشد .[8] 3- 3-1 گرماي در دسترس :
گرماي در دسترس در احتراق براي اندازه گيري راندمان حرارتي كلي بسيار مفيد مي باشد بنابراين هنگاميكه در فرآيند هاي انتقال حرارت بحث مي كنيم اهميت پيدا مي كند . گرماي در دسترس تئوري بايد متناسب با مقدار انرژي واقعي جذب شده توسط شارژ در فرآيند هاي واقعي باشد كه مستقيماً مربوط به بازده حرارتي سيستم مي باشد .بنابراين گرماي در دسترس تئوري براي نشان دادن بازده گرمايي به عنوان تابعي از دماي گاز خروجي ، تركيب اكسيد كننده در سوخت ، نسبت تركيب ، دماي هوا و سوخت پيشگرم مي باشد . ماكزيمم راندمان حرارتي مربوط به مينيمم كردن دماي گاز خروجي مي باشد كه اين امر با ماكزيمم كردن انتقال حرارت از گازهاي خروجي به بار ميسر مي شود و مي توان مقداري از اين گرما را براي پيشگرم كردن سوخت و هوا استفاده كرد .

. مسير حركت ذرات جامد و گازي در محفظه واكنش

. مسير حركت ذرات جامد و گازي در محفظه واكنش

3- 1 مقدمه…………………………………………………………….. 52
3- 2- 1 معادله اول……………………………………………………..ر53
3- 2- 2 بررسي ذرات لاگرانژي……………………………………….  54
3- 2- 3 شرايط مرزي …………………………………………………  57
3-2-3-1 ورودي ها ……………………………………………………..  57
3-2-3-2 ديوارها  ………………………………………………………. 58
3- 2- 4 شبكه بندي………………………………………………….  58
3- 2- 5 توزيع سرعت و دما …………………………………………  59
3- 3 احتراق سوخت …………………………………………………  60
3- 3- 1 گرماي در دسترس …………………………………………  64
3- 3- 2 تشعشع گازهاي غير نوراني ……………………………….  64
3- 3- 3 درخشندگي شعله  ………………………………………… 65
3- 2 معادلات حاكم………………………………………………….. 53

فصل چهارم: عوامل موثر در تشكيل و كنترل مگنتيت كوره فلاش

از آنجا كه مسئله كف يكي از عوامل محدود كننده عمر كـوره هـاي فـلاش در دهـه هـاي اخيـربوده، مطالعات و بررسيهاي زيادي بر روي آن انجام گرفته است. بر اساس تحقيقات انجام گرفته دو مكانيزم كلي در مورد بالا آمدن كف پيشنهاد شـده اسـت كـهعبارتند از:
1: مگنتيت جامد 4Fe3O داراي چگالي g/cm 5/5-5 بوده كه در مقايسه بـا مـات بـا چگـاليمي كند و چون از مات نيز سنگين تر است به ته كوره رفته و بصورت يك فاز جامد رسـوب مـيكند. اين رسوب باعث بالا آمدن كف كوره مي شود.
2: نظريه دوم يا راه حل دوم بالا آمدن كف تشكيل كف كـاذب مـي باشـد. بـر اسـاس اطلاعـاتموجود ابتدا يك لايه جامد كه به آن كف كاذب گفته مي شود بين سـرباره و مـات تـشكيل مـيشود. اين لايه كه از تركيب مگنتيت با ساير اكسيدها مثل اكـسيد آلومينيـوم و خـصوصاً اكـسيدكروم مي باشد داراي چگالي است كه از مات سبك تـر و از سـرباره سـنگين تـر مـي باشـد. لـذابصورت يك لايه بينابين مات و سرباره قرار ميگيرد. در صورت بالا آمدن كف در پـاره اي نقـاط ويا پايين آمدن سطح مات به ميزان بيش از حد مجاز اين لايه به كف مي چسبد و طي بالا آمـدنبعدي سطح مات، مات قادر به شناور كردن اين لايه نيست و در نتيجه از طريق مكانيزم دائماً بـرميزان مواد ته نشين شده افزوده ميشود.

4- 1مقدمه………………………………………………………….. 68
4-2 مكانيزم بالا آمدن كف در كوره هاي فلاش…………………. 70
4-3 نقش مگنتيت در كوره هاي فلاش …………………………..71
4-3-1- مضرات مگنتيت……………………………………………. 71
4-3-2- عوامل موثر در تشكيل مگنتيت و ورود مگنتيت………… 73
الف- شرايط ترموديناميكي داخل كوره……………………………. 73
‌ب- سرباره برگشتي كنورتور……………………………………….. 73
‌ج- مواد شارژ:……………………………………………………….. 74
4-3-3- حلاليت مگنتيت…………………………………………….. 74
الف- حلاليت مگنتيت در مات ……………………………………… 74
ب-حلاليت مگنتيت درسرباره ……………………………………. 75
4-3-4- تشكيل مگنتيت در كوره فلاش………………………….. 75
الف: تشكيل مگنتيت در سرباره توسط اتمسفر كوره………….. 75
‌ب- تشكيل مگنتيت در گرد و غبار كوره…………………………….. 76
‌ج- ورود مگنتيت از طريق سرباره كنورتور……………………………. 76
4-3-5- نقش اتمسفر كوره از لحاظ پتانسيل اكسيژن و دما در تشكيل مگنتيت 76
4-3-6- مقدار مگنتيت موجود در سرباره……………………………… 80
4-3-7- نقش پتانسيل جزئي اكسيژن و گوگرد در تشكيل مگنتيت در مات 81
4-3-8- مقدار اكسيژن حل شده در مگنتيت……………………………. 84
4-3-9- راههاي حذف و جلوگيري از تشكيل مگنتيت و بالا آمدن كف كوره 86
1- كنترل شرايط ترموديناميكي كوره…………………………………….. 86
2- كنترل مگنتيت سرباره كنورتور………………………………………… 87
3- حذف مگنتيت تشكيل شده با استفاده از مواد افزودني……………… 87

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل پنجم: نتايج و بحث

5- 1 بررسي اثر اندازه دانه سيليس…………………………………… 89
5- 2 بررسي مقدار سيليس مورد نياز عمليات تبديل…………………. 91
5- 3 بررسي اثرات 2Fe/SiO سرباره در نسبت………………………… 96
5- 4 بررسي اثر Fe/Cuمات بر تشكيل مگنتيت………………………… 99
5- 5 بررسي اثر دانه بندي و مقدار سيليس بر……………………….. 100
5- 6-پيشنهادها ……………………………………………………………104

فهرست جدول ها

جدول (1-1) . خواص گاز ورودي به الكترو فيلتر خشك كن  …………… 6
جدول (2-1) . تركيب شيميايي سرباره  ……………………………….. 21
جدول (2-2) . آناليز شيميايي كنسانتره در شرايط طراحي ………….  34
جدول (2-3) . مشخصات مناطق سيستم آبگرد در كوره فلاش ………  40
جدول (2-4) . مشخصات سيستم آب چرخشي (آبگرد) در كوره فلاش   41
جدول (2-5) . مشخصات عايق هاي (نسوز) استفاده شده در كوره فلاش   43
جدول (2-6) . خواص نسوز هاي استفاده شده در كوره فلاش………….   43
جدول (2-7) . خواص نسوز هاي استفاده شده در كوره فلاش …………. 43
جدول (4-1) . معادلات تصحيح براي انواع مختلف مسائل ………………..  60
جدول (5-1) . مقدار و درصد مواد ورودي و خروجي در شرايط طراحي كوره ..  65
جدول (5-2) . خواص شيميايي و فيزيكي مواد شركت كننده در عمليات ذوب  .. 69

 

Abstract:
Flash smelting is one of new and common pyrometallurgical methods for melting copper sulphide concentrate; it consists of blowing dry concentrate together with oxygen, hot air or a mixture of both into a hot hearth-type furnace. Existence of this material in hot environmental is caused oxidize sulphide ore by injected oxygen and then matte is generatedAlthough forming a thin layer of magnetite is proper to protect refractory but the precipitation of magnetite can not be controlled and makes many problems. In KhatoonAbad Copper Smelterhe results obtained from these analysis can be used for determining the suitable charge of concentrate and optimization



  مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

خرید فایل word

قیمت35000تومان