مقدمه :

کارخانه ذوب مس خاتون آباد با مساحت بیش از 60000 متر مربع ، در 40 کیلومتری سرچشمه واقع شده است . آب و هوای منطقه با توجه به واقع شدن آن در غرب استان کرمان دارای زمستانهای کوتاه و تابستانهایی با رطوبت نسبی مطلوب است . حداکثر رطوبت سالانه 65% و حداقل 25% می باشد . شرکت NFC از طرف چین به عنوان پیمانکار این پروژه می باشد و طرح کلی این کارخانه بر اساس ذوب مس تویوTOYO) ) در ژاپن و جین لانگ و گوشی در چین است . خوراک این کارخانه عمدتاً کنسانتره تولیدی معادن مس میدوک و باقی کنسانتره از سایر منابع داخلی و خارجی تأمین می گردد . هدف از احداث کارخانه ، تولید سالانه 80000 تن مس آندی با خلوص 4/99 % از کنسانتره مس ، با استفاده از تکنولوژی فلاش می باشد . این مس آندی جهت تولید مس کاتدی به واحد پالایشگاه مجتمع مس سرچشمه منتقل می شود .

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست مطالب

چکیده…………………………………………………………………….. 1

مقدمه……………………………………………………………………… 2

فصل اول – کلیات

کنسانتره از طریق دو هوپر (قیف) هر یک به ظرفیت 3m17 که به وسیله کامیون شارژ می شوند ، وارد فیدر گردیده و به طرف یک دستگاه الواتور زنجیری هدایت می گردد . سپس مواد از طریق نوار نقاله در یکی از پایل های پنجگانه سمت چپ یا راست سالن هدایت می شود برداشت از هر یک از محل های سمت چپ یا راست سالن می تواند توسط دو دستگاه اسکراپر صورت گرفته و به یکی از دو نوار نقاله طولی در دو طرف سالن هدایت گردد . نوار سمت راست سالن ، مواد را از طریق یک نوار نقاله عرضی به الواتور خروجی متصل نموده و خروجی الواتور از طریق یک نوار نقاله، مواد را به بین های مخصوص اختلاط مواد (burdening bins) انتقال می دهند . وجود دو هاپر (قیف) در ورودی به همراه فیدرهای فلزی ویژه ، اطمینان از پذیرش مواد را در هر شرایطی امکان پذیر می نماید.
کل انبار کنسانتره به 10 محل ذخیره تقسیم شده است که هشت محل ذخیره آن برای ذخیره کنسانتره مس و دو محل ذخیره دیگر برای ذخیره سازی فلاکس در نظر گرفته شده است.
مواد مختلف ذخیره شده در انبار ، به طور جداگانه به داخل یازده بین که ظرفیت هر کدام 200 تن است تخلیه می شوند و بر اساس برنامه شارژ مناسب ، مواد به مقدار مورد نیاز از داخل بین ها برروی نوار نقاله ریخته و با هم مخلوط می شوند ، از این 11 بین 8 عدد برای کنسانتره مس و سه عدد برای فلاکس در نظر گرفته شده اند . کنسانتره مخلوط شده که دارای ترکیب شیمیایی مناسبی برای شارژ به کوره است ، توسط نوار نقاله به واحد خشک کن منتقل می شود . به منظور جلوگیری از هدر رفتن کنسانتره و یا خراشیده شدن نوارها توسط اشیاء فلزی تیز ، خط نوار نقاله کنسانتره به یک سرند اولیه و یک الکترو مگنت تجهیز شده است . میزان مصرف کنسانتره بصورت خشک روزانه 1030 تن و میزان مصرف فلاکس سیلیس 55 تن در روز (ton day) می باشد.
1-3 واحد خشک کن:
در طرح ذوب مس خاتون آباد ، رطوبت کنسانتره ورودی به انبار کنساتره مس 7% ( و در شرایط خاص حداکثر 10%) در نظر گرفته شده است . ولی برای ذوب در کوره فلاش این رطوبت باید کمتر از 3/0% باشد ، در غیر اینصورت احتمال ذوب نشدن ذرات در محفظه واکنش کوره فلاش وجود دارد . برای کاهش رطوبت مواد کنسانتره از واحدی به نام خشک کن استفاده می شود . این واحد دارای ظرفیت ton h70 بوده و دارای تجهیزات ذیل می باشد:
1) محفظه احتراق. 2) مشعل سوخت. 3) فلوفر (squirrel-cage fluffer) . 5) لوله خشک کن فلاش . 6) تجهیزات جمع کننده غبار
به منظور تهیه هوای گرم جهت خشک کردن کنسانتره از یک محفظه احتراق با مشعل سوخت سنگین استفاده می شود . میزان مصرف سوخت سنگین در محفظه احتراق kg h571 و میزان مصرف بخار kg h321 می باشد ، باید توجه داشت که اگر درجه حرارت گاز خروجی از محفظه احتراق که با کنسانتره برخورد می کند خیلی بالا باشد سبب افزایش سرعت حذف گوگرد و در نتیجه اشتعال کنسانتره می گردد . برای این منظور با استفاده از دو فن مقدار زیادی هوای معمولی به درون محفظه فرستاده می شود تا درجه حرارت گاز ورودی به خشک کن را کاهش دهد. هوای این فن ها را هوای رقیق کننده می گویند . درجه حرارت گازهای خروجی از محفظه احتراق C280 و دبی آن m3 h75275 می باشد . ذکر این نکته ضروری است که بخشی از گازهای گرم از طریق گازهای خروجی کوره الکتریکی تأمین می گردد که از طریق یک مجرا در انتهای محفظه احتراق وارد سیستم می شوند ، گازهای گرم حاصل از محفظه احتراق از طریق یک لوله ارتباطی به قسمت خشک کن دوار هدایت می شود.
خشک کن دوار استوانه ای دو لایه به قطر 85/1 متر و طول 12 متر است که لایه داخلی آن از جنس فولاد زنگ نزن است . در سطح داخلی این استوانه تیغه هایی نصب شده که باعث همزدن کنسانتره و تماس بیشتر آن با گازهای گرم می شود . در سطح خارجی نیز چکش هایی نصب شده تا هنگام چرخش استوانه به آن ضربه بزنند و مانع از تجمع کنسانتره در سطح داخلی استوانه گردند. سرعت چرخش خشک کن دوار rpm6-2 و مدت زمان ماندن مواد درون آن 11-4 دقیقه می باشد . درجه حرارت گاز ورودی به خشک کن دوار حدوداً C250 و سرعت آن m s 13 است در این قسمت رطوبت کنسانتره از 7% به 5% کاهش می یابد.
کنسانتره پس از عبور از قسمت دوار به بخش فلوفر وارد می شود که از یک پروانه که به شکل قفس سنجابی می باشد تشکیل شده و جهت خرد کردن کلوخه های کنسانتره و تماس بیشتر ذرات کنسانتره با گازهای گرم استفاده می شود .درجه حرارت ورودی و خروجی گاز در این ناحیه به ترتیب C177 وC 136 می باشد و در این قسمت رطوبت کنسانتره از 5% به 3% می رسد.

نمایی از کوره فلاش

نمایی از کوره فلاش

1- 2 انبار کنسانتره…………………………………………………………. 4
1- 3 واحد خشک کن………………………………………………………. 5
1- 4 کوره فلاش…………………………………………………………….. 6
1- 4- 1 مسیر گازهای کوره فلاش……………………………………….. 7
1- 4- 2 مسیر سرباره کوره فلاش…………………………………………. 9
1- 5 کنورتور………………………………………………………………… 10
1- 6 کوره تصفیه حرارتی………………………………………………….. 14
1- 7 چرخ ریخته گری ………………………………………………………15

فصل دوم – مروری بر منابع

 از سال 1976، پیشرفتهای قابل توجهی در صنعت پیرومتالورژی مس ، علی الخصوص تجهیزات صنعتی مربوط به آن بوجود آمده است . همزمان با پیشرفت صنعت پیرومتالورژی ، هزینه های اقتصادی نیز بشدت مد نظر بوده است . هزینه های تولید محصولات، فاکتور اساسی در حفظ و بقای واحدهای تولیدی و میزان سوددهی آنها در شرکتها و کارخانه های تولید کننده مس محسوب میگردد . همچنین کاهش قیمت مس در چند سال اخیر ، شرکتهای تولید کننده مس را واداشت که نسبت به هزینه های خود و همچنین کاهش این هزینه ها ، تجدید نظری داشته باشند . چرا که با توجه به نوع فرآیند فرآوری مس و حجم عظیم تجهیزات مخصوصاً در روش پیرومتالورژی میتوان با شناخت مرکز هزینه ها ، راههای کاهش هزینه را در این مراکز شناسایی و اجرا نمود . جهت افزایش بازدهی هزینهها و قابل پذیرش بودن آن توسط شرکتها ، یکسری فاکتورهای بحرانی مطرح هستند که عبارتند از : میزان انرژی و راندمان موثر آن ، الزامات کارگری و کاری کمتر ، کارآ بودن فرآیند از لحاظ مقررات زیست محیطی ، انعطاف پذیری مناسب جهت استفاده از کنسانترههای با عیار کم و یا نسبتاً کثیف ، قابلیت بازیابی محصولات جانبی و جوابگو بودن در سرمایه گذاری کلان .
از حدود سال 1986، اکثر شرکتها فعالیتهای خود را در جهت ایجاد و تأسیس پروژه های جدیدتر برای دستیابی به فاکتورهای بحرانی فوق متمرکز کردند . ذوب کنندههای قدیمی نیاز به باز بینی گسترده در جهت ارتقاء عملکرد و تقلیل تجهیزات کاری داشتند . در هنگام راه اندازی یک روش ذوب جدید و یا مدرنیزه کردن عملیات ذوب موجود ، فاکتورهای اصلی که بایستی مد نظر قرار گیرند عبارتند از : استفاده از اکسیژن غنی شده ، انرژی مصرفی ، کنترلهای زیست محیطی و هزینه های اقتصاد .[1]
2-2 ترمودینامیک عملیات ذوب مس :
اصول ترمودینامیکی تعیین کننده شرایط عملیاتی فرآیندهای ذوب مس است . واکنش های اساسی در عملیات ذوب مس بر مبنای پتانسیل شیمیایی سیستم 2Cu-Fe-S-O-SiO ارزیابی می شود. پایداری فازهای جامد به عنوان تابعی از پتانسیل گوگرد و اکسیژن در دمای C1300 می باشد . به طور کلی در ذوب مس اغلب حداقل دو فاز با وزن مخصوص های مختلف تشکیل می شود :
فاز سولفیدی که مات (Matte) نامیده می شود و از سولفید مس (Cu2S) و سولفوید آهن (FeS) که دریکدیگر به صورت محلولند ، تشکیل شده است . وزن مخصوص سرباره حدود 3g cm 3ـ5/2 میباشد ، بنابراین از مات سبکتر بوده و قسمت سرباره را تشکیل می دهد که به راحتی از مات قابل تفکیک است .
2- 2- 1 تشکیل مات :
ذوب کنسانتره مس (کالکوپیریت) با مواد گدازآور (سیلیس) مطابق واکنش زیر انجام می شود و مات (مخلوطی از اجزاء سولفیدی) و سرباره (مخلوطی از اجزاء اکسیدی) تشکیل می شود : 2CuFeS2  2.5O2 + SiO2  Cu2S. FeS + FeO + SiO2 + 2SO2 (1-2)اختلاف میل ترکیبی آهن و مس با گوگرد و اکسیژن، بیشترین نقش را در تشکیل مات و سرباره دارد. تغییرات انرژی آزاد استاندارد این واکنشها در بررسی ترمودینامیکی تولید مات در دمای C1250 مشخص شده اند :
میشود . معمولاً سنگ معدن مس دارای گانک اسیدی است که به طور عمده از سیلیس تشکیل شده است. نقطه ذوب گانک به خاطر داشتن سیلیس (با نقطه ذوب C1725) ، بسیار بالا میباشد و برای اینکه بتوان آن را در شرایط کار کوره (دمای حدود C1250) ذوب نمود ، بایستی با افزودن مواد گدازآوری همچون MgO, CaO و بخصوص FeO نقطه ذوب آن را پایین آورد . هر چند که این مواد خود دارای نقطه ذوب بالایی هستند (نقطه ذوب CaO حدودC 2570 می باشد)، ولی ترکیب سیلیس با آنها ، انواع سیلیکات ها را تولید می کند که دارای نقطه ذوب بین C1300-1100 می باشند . یک سرباره خوب بایستی دارای شرایط زیر باشد :
1) در درجه حرارت نسبتاً پایین (C 1200-1100) تشکیل و ذوب شود .
2) تا حد امکان وزن مخصوص پایین داشته باشد ( 3g cm 3ـ5/2) ، تا مات بتواند به آسانی از آن جدا شود .
3) سیالیت کافی داشته باشد .
4) سرباره باید با کمترین مواد گدازآور تشکیل شود . زیرا اگر مواد گدازآور زیاد باشند ، نقطه ذوب در کوره بالا رفته و مس بیشتری همراه با سرباره خارج می شود .
5) سرباره بایستی فاقد خاصیت حل کردن مات باشد .

2- 1 مقدمه………………………………………………………………. 19
2- 2 ترمودینامیک عملیات ذوب مس…………………………………… 19
2- 2- 1 تشکیل مات…………………………………………………….. 19
2- 2- 2 سرباره کوره…………………………………………………….. 20
2- 3 روش های کلی استخراج مس…………………………………… 22
2- 3- 1 روش ذوب مستقیم……………………………………………. 22
2- 3- 2 روش شستشوی اسیدی…………………………………….. 23
2- 3- 3 روش تغلیظ کردن………………………………………………. 23
2- 4 روشهای ذوب برای تهیه مات…………………………………….. 24
2- 4- 1 کوره دمشی ذوب مس……………………………………….. 24
2- 4- 2 کوره ذوب انعکاسی……………………………………………. 25
2- 4- 3 کوره ذوب الکتریکی……………………………………………. 28
2- 4- 4 کوره ذوب مس آیزا…………………………………………….. 29
2- 4- 5 فرآیندهای ذوب خود بخودی………………………………….. 29
2- 4- 6 کوره ذوب فلاش اینکو………………………………………… 30
2- 4- 7 روش نورندا……………………………………………………. 31
2- 4- 8 روش میتسوبیشی……………………………………………. 31
2- 4- 9 ذوب فلاش اتوکومپو …………………………………………..32
2- 4- 9-1 نوع ، مقدار و سایز ذره در کنسانتره ……………………….34
2- 4- 9-2 اجزاء و سایز ذرات شار سیلیس ……………………………35
2- 4- 9-3 واکنش های شیمیایی ………………………………………35
2- 4- 9-4 سیستم آبگرد در کوره  …………………………………… 39
2- 4- 9-5 نسوز های کوره ( عایق های حرارتی ) ………………..  41
2- 4- 9-6 موقعیت و چگونگی قرار گیری محافظ خروج مات و سرباره   44
2- 4- 9-7 زاویه قرار گیری مشعل ها  ……………………………….. 44
2- 4- 9-8 کنترل فرآیند ذوب تشعشعی …………………………….  45
2- 4- 9-9 عملگرهای کنترلی  ………………………………………. 45
2- 4- 9-10 تلفات مس در کوره فلاش ………………………………  46
2- 5 استفاده از اکسیژن در عملیات ذوب مس……………………. 48

فصل سوم – بررسی انتقال حرارت درکوره فلاش

 انتقال حرارت و انتقال جرم یکی از مهمترین مسائل در طراحی کوره و بهبود شرایط کاری کوره می باشد . انتقال حرارت در کوره به سه روش انتقال حرارت از طریق هدایت ، جابه جایی و تشعشع انجام می شود ، البته هر یک از این گرماها نقش خاصی در کوره ایفا می کنند ، در هنگام ذوب انتقال حرارت به روش تشعشع نقش اصلی را دارد زیرا دمایی که در آن فرآیند ذوب انجام می شود بالایC 1200 می باشد ، در حالیکه انتقال حرارت جابه جایی در دماهای کوچکتر از C600 مهم می باشد و در دماهای بالاتر از این مقدار ، انتقال جابه جایی جای خود را به انتقال حرارت تشعشعی می دهد ، در فرآیند ذوب نقش انتقال حرارت هدایتی نسبت به دو روش دیگر بسیار ناچیز می باشد ، به دلیل آنکه هنگامیکه ذره در محفظه واکنش سقوط می کند هوای داغ و گازهای فرآیند احتراق پیرامون ذرات را احاطه کرده ، این گازها دارای ضریب انتقال حرارت هدایت کوچکتری نسبت به انتقال جابه جایی می باشند و بنابراین هدایت در مقابل جابه جایی ناچیز در نظر گرفته می شود .
در محاسبات مربوط به افت حرارت از دیواره ها و سقف کوره هر سه نوع انتقال حرارت مهم می باشد ، البته محاسبه افت حرارت از کوره خود مسأله بسیار پیچیده ای می باشد اما مقدار افت حرارت معمولاً از روش های آزمایشگاهی و تست کوره تحت شرایط مختلف محاسبه می شود . همانگونه که قبلاً اشاره شد در دیواره های کوره جهت حفاظت از سازه کوره و افزایش عمر کاری نسوزهای کوره از سیستم آبگرد استفاده می شود اما استفاده از این سیستم سرمایشی در دیواره کوره باعث افزایش تلفات حرارتی می شود لذا می بایست با بررسی عوامل بعضاً متناقض اقتصادی و فنی، شرایط خاص فرآیندی کوره مورد توجه قرار گیرد . دو عامل که تأثیر قابل ملاحظه ای بر مقدار تلفات حرارتی دارند اندازه سطح دیواره کوره و سرعت ذوب آن بازای یک تن کنسانتره هستند . برای دستیابی به شرایط بهینه در زمینه مصرف انرژی باید سطح دیواره در حداقل و سرعت ذوب در حداکثر مقدار ممکن نگهداری گردد . بدین منظور در این فصل به طور مفصل برروی فرآیندهای انتقال حرارت در کوره مخصوصاً تأثیر عوامل مختلف برروی تشعشع در کوره و همچنین چگونگی عمل انتقال حرارتناشی از سوزاندن سوخت و مقایسه میان سوخت های مختلف مورد بحث قرار می گیرد . به جهت متفاوت بودن انتقال حرارت از ذرات گازی و ذرات جامد و مذاب و بالطبع آن تفاوت در معادلاتحاکم بر هر فاز در قسمت بعد معادلات حاکم بر هر ذره مفصلاً مورد بحث قرار است .

دمای شعله هنگامیکه هوا با اکسیژن جایگزین شود افزایش می یابد بدلیل اینکه نیتروژن به عنوان یک رقیق کننده می باشد دمای شعله را کاهش می دهد . ماکزیمم دمای شعله در شرایط استوکیومتریک اتفاق ما افتد . با کاهش اکسیژن در اکسید کننده به دلیل افزایش نیتروژن و جذب انرژی توسط این ماده دمای آدیاباتیک شعله کاهش می یابد . اکسیژن اضافی گرمای محسوس شعله را جذب کرده و بنابراین دمای آدیاباتیک شعله کاهش می یابد . در اغلب شعله ها دمای آدیاباتیک در شرایط 1  اتفاق می افتد این ناشی از ترکیب ناقص می باشد که برای احتراق کامل مقدار بیشتری اکسیژن مورد نیاز می باشد یک مشکل که اغلب با آن مواجه هستیم این است که هنگامیکه ماکزیمم دمای شعله را داریم انتشار NOx به صورت نمائی با دمای گاز تغییر می کند.
چگونگی تغییر دمای آدیاباتیک شعله نسبت به دمای اکسید کننده برای دو شعله هوا به سوخت و اکسیژن به سوخت بدین صورت می باشد که افزایش دمای شعله برای سیستم 4O2 /CH کم می باشد زیرا گرمای محسوس اکسیژن افزایش یافته تنها کسری از انرژی شیمیایی در سوخت را شامل می شود . درمورد شعله سیستم 4Air /CH پیشگرم کردن هوا تأثیر بیشتری دارد زیرا افزایش انرژی محسوس ناشیاز جرم بزرگ هوا در واکنش های احتراق بسیار مهم می باشد .[8] 3- 3-1 گرمای در دسترس :
گرمای در دسترس در احتراق برای اندازه گیری راندمان حرارتی کلی بسیار مفید می باشد بنابراین هنگامیکه در فرآیند های انتقال حرارت بحث می کنیم اهمیت پیدا می کند . گرمای در دسترس تئوری باید متناسب با مقدار انرژی واقعی جذب شده توسط شارژ در فرآیند های واقعی باشد که مستقیماً مربوط به بازده حرارتی سیستم می باشد .بنابراین گرمای در دسترس تئوری برای نشان دادن بازده گرمایی به عنوان تابعی از دمای گاز خروجی ، ترکیب اکسید کننده در سوخت ، نسبت ترکیب ، دمای هوا و سوخت پیشگرم می باشد . ماکزیمم راندمان حرارتی مربوط به مینیمم کردن دمای گاز خروجی می باشد که این امر با ماکزیمم کردن انتقال حرارت از گازهای خروجی به بار میسر می شود و می توان مقداری از این گرما را برای پیشگرم کردن سوخت و هوا استفاده کرد .

. مسیر حرکت ذرات جامد و گازی در محفظه واکنش

. مسیر حرکت ذرات جامد و گازی در محفظه واکنش

3- 1 مقدمه…………………………………………………………….. 52
3- 2- 1 معادله اول……………………………………………………..ر53
3- 2- 2 بررسی ذرات لاگرانژی……………………………………….  54
3- 2- 3 شرایط مرزی …………………………………………………  57
3-2-3-1 ورودی ها ……………………………………………………..  57
3-2-3-2 دیوارها  ………………………………………………………. 58
3- 2- 4 شبکه بندی………………………………………………….  58
3- 2- 5 توزیع سرعت و دما …………………………………………  59
3- 3 احتراق سوخت …………………………………………………  60
3- 3- 1 گرمای در دسترس …………………………………………  64
3- 3- 2 تشعشع گازهای غیر نورانی ……………………………….  64
3- 3- 3 درخشندگی شعله  ………………………………………… 65
3- 2 معادلات حاکم………………………………………………….. 53

فصل چهارم: عوامل موثر در تشکیل و کنترل مگنتیت کوره فلاش

از آنجا که مسئله کف یکی از عوامل محدود کننده عمر کـوره هـای فـلاش در دهـه هـای اخیـربوده، مطالعات و بررسیهای زیادی بر روی آن انجام گرفته است. بر اساس تحقیقات انجام گرفته دو مکانیزم کلی در مورد بالا آمدن کف پیشنهاد شـده اسـت کـهعبارتند از:
1: مگنتیت جامد 4Fe3O دارای چگالی g/cm 5/5-5 بوده که در مقایسه بـا مـات بـا چگـالیمی کند و چون از مات نیز سنگین تر است به ته کوره رفته و بصورت یک فاز جامد رسـوب مـیکند. این رسوب باعث بالا آمدن کف کوره می شود.
2: نظریه دوم یا راه حل دوم بالا آمدن کف تشکیل کف کـاذب مـی باشـد. بـر اسـاس اطلاعـاتموجود ابتدا یک لایه جامد که به آن کف کاذب گفته می شود بین سـرباره و مـات تـشکیل مـیشود. این لایه که از ترکیب مگنتیت با سایر اکسیدها مثل اکـسید آلومینیـوم و خـصوصاً اکـسیدکروم می باشد دارای چگالی است که از مات سبک تـر و از سـرباره سـنگین تـر مـی باشـد. لـذابصورت یک لایه بینابین مات و سرباره قرار میگیرد. در صورت بالا آمدن کف در پـاره ای نقـاط ویا پایین آمدن سطح مات به میزان بیش از حد مجاز این لایه به کف می چسبد و طی بالا آمـدنبعدی سطح مات، مات قادر به شناور کردن این لایه نیست و در نتیجه از طریق مکانیزم دائماً بـرمیزان مواد ته نشین شده افزوده میشود.

4- 1مقدمه………………………………………………………….. 68
4-2 مکانیزم بالا آمدن کف در کوره های فلاش…………………. 70
4-3 نقش مگنتیت در کوره های فلاش …………………………..71
4-3-1- مضرات مگنتیت……………………………………………. 71
4-3-2- عوامل موثر در تشکیل مگنتیت و ورود مگنتیت………… 73
الف- شرایط ترمودینامیکی داخل کوره……………………………. 73
‌ب- سرباره برگشتی کنورتور……………………………………….. 73
‌ج- مواد شارژ:……………………………………………………….. 74
4-3-3- حلالیت مگنتیت…………………………………………….. 74
الف- حلالیت مگنتیت در مات ……………………………………… 74
ب-حلالیت مگنتیت درسرباره ……………………………………. 75
4-3-4- تشکیل مگنتیت در کوره فلاش………………………….. 75
الف: تشکیل مگنتیت در سرباره توسط اتمسفر کوره………….. 75
‌ب- تشکیل مگنتیت در گرد و غبار کوره…………………………….. 76
‌ج- ورود مگنتیت از طریق سرباره کنورتور……………………………. 76
4-3-5- نقش اتمسفر کوره از لحاظ پتانسیل اکسیژن و دما در تشکیل مگنتیت 76
4-3-6- مقدار مگنتیت موجود در سرباره……………………………… 80
4-3-7- نقش پتانسیل جزئی اکسیژن و گوگرد در تشکیل مگنتیت در مات 81
4-3-8- مقدار اکسیژن حل شده در مگنتیت……………………………. 84
4-3-9- راههای حذف و جلوگیری از تشکیل مگنتیت و بالا آمدن کف کوره 86
1- کنترل شرایط ترمودینامیکی کوره…………………………………….. 86
2- کنترل مگنتیت سرباره کنورتور………………………………………… 87
3- حذف مگنتیت تشکیل شده با استفاده از مواد افزودنی……………… 87

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل پنجم: نتایج و بحث

5- 1 بررسی اثر اندازه دانه سیلیس…………………………………… 89
5- 2 بررسی مقدار سیلیس مورد نیاز عملیات تبدیل…………………. 91
5- 3 بررسی اثرات 2Fe/SiO سرباره در نسبت………………………… 96
5- 4 بررسی اثر Fe/Cuمات بر تشکیل مگنتیت………………………… 99
5- 5 بررسی اثر دانه بندی و مقدار سیلیس بر……………………….. 100
5- 6-پیشنهادها ……………………………………………………………104

فهرست جدول ها

جدول (1-1) . خواص گاز ورودی به الکترو فیلتر خشک کن  …………… 6
جدول (2-1) . ترکیب شیمیایی سرباره  ……………………………….. 21
جدول (2-2) . آنالیز شیمیایی کنسانتره در شرایط طراحی ………….  34
جدول (2-3) . مشخصات مناطق سیستم آبگرد در کوره فلاش ………  40
جدول (2-4) . مشخصات سیستم آب چرخشی (آبگرد) در کوره فلاش   41
جدول (2-5) . مشخصات عایق های (نسوز) استفاده شده در کوره فلاش   43
جدول (2-6) . خواص نسوز های استفاده شده در کوره فلاش………….   43
جدول (2-7) . خواص نسوز های استفاده شده در کوره فلاش …………. 43
جدول (4-1) . معادلات تصحیح برای انواع مختلف مسائل ………………..  60
جدول (5-1) . مقدار و درصد مواد ورودی و خروجی در شرایط طراحی کوره ..  65
جدول (5-2) . خواص شیمیایی و فیزیکی مواد شرکت کننده در عملیات ذوب  .. 69

 

Abstract:
Flash smelting is one of new and common pyrometallurgical methods for melting copper sulphide concentrate; it consists of blowing dry concentrate together with oxygen, hot air or a mixture of both into a hot hearth-type furnace. Existence of this material in hot environmental is caused oxidize sulphide ore by injected oxygen and then matte is generatedAlthough forming a thin layer of magnetite is proper to protect refractory but the precipitation of magnetite can not be controlled and makes many problems. In KhatoonAbad Copper Smelterhe results obtained from these analysis can be used for determining the suitable charge of concentrate and optimization



  مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

250,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید

خرید فایل word

قیمت35000تومان

350,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید