مقدمه:
پرزدهی پارچه یکی از مسایل جدی برای کارخانجات پوشاک به شمار می رود. به دلیل اهمیتی که مکانیزم تشکیل پرزدانه و پارامترهای تاثیرگذار برآن دارند ؛ این موضوع توسط تعداد زیادی از محققان در میانه سال1950 مورد بررسی قرار گرفت با ظهور الیاف مصنوعی ، به دلیل استفاده بیشتر از مخلوط الیاف پلی استر و پنبه مشکلات بیشتری نیز بوجود آمد. در الیافی از قبیل الیاف پلی استر، اکریلیک، نایلون؛ پرزدانه ها روی پوشاک باقی مانده و براحتی قابل رویت می باشند. خواصی همچون استحکام بالا و مقاومت خمشی الیاف پلی استر از به آسانی سائیده شدن پرزدانه ها جلوگیری می کند و از طرف دیگر خواص الکتروستاتیک آنها منجر به جذب مواد خارجی شده که این پدیده منجر به توسعه پرزدانه در سطح پارچه می شود.

فهرست مطالب

چکیده…………………………………………………………………………………………………………………….14 مقدمه……………………………………………………………………………………………………………………..15

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول : کلیات

پرزدهی پارچه یکی از مسایل جدی برای کارخانجات پوشا ک به شمار می رود. پرزدانه ها علاوه بر اینکه روی سطح پارچه گسترش می یابند ،می توانند در پدیدار شدن نتایج ناخوشایند بعدی نیز موثر واقع شوند. این گفته بدین معنی است که پرزدهی پارچه می تواند موجبات سائیدگی نابهنگام در پوشا ک را فراه م نماید. پرزدانه ها حین سایش و شستشو به دلیل به ه م گره خوردن الیاف شل و آزاد بصورت نپ ظاهر شده که منجر به بوجودآمدن برآمدگی در سطح پارچه می شوند. تحت تاثیر عمل سایش ، این حلقه های شل الیاف در داخل مجموعه در ه م رفته الیاف نرم و پرزدانه داری قرار گرفته که بواسطه تعداد کمی از الیاف آسیب ندیده روی پارچه محکم شده اند. پرزدهی ی ک عیب پارچه است که از جمله مشکلاتی است که در پارچه های متشکل از الیاف کوتاه و بلند شامل پارچه های تولیدی در روش های بافندگی حلقوی و کلاسی ک؛ قابل شناسایی است.2[,1]خصوصیات لیف از قبیل: طول و ظرافت الیاف روی تمایل به پرزدهی پارچه ها تا حد مهمی تاثیرگذار می باشد. برخی فاکتورهای نخ نیز از قبیل: میزان تاب ک م، قابلیت پرزدانه دار شدن، پرزدهی بالا، حج م زیاد و عدم چند لا کردن نخ و استفاده از درصد بالای پلی استر در نخ پلی استر روی پرزدهی پارچه ها تاثیر گذارند.[4] تمایل الیاف مصنوعی به پرزدانه دار شدن تا حدود زیادی در نتیجه سختی خمشی و سطح مقطع عرضی گرد آنها می باشد. در مدهای امروزی استفاده از پارچه های سبکتر بیشتر مورد توجه می باشد. پارچه های سبکتر و لطیف تر متشکل از نخهایی با تاب کمتر و تراک م کمتر می باشند که این موضوع می تواند منجر به افزایش میزان پرزدهی پارچه گردد. [5]تاثیر ساختار پارچه در تعیین قابلیت پرزدهی آن خیلی مه م می باشد .در ی ک ساختار خیلی متراک م و فشرده از قبیل : پارچه جین؛ معمولا پرزدانه های موجود در آن یا خیلی ک م قابل رویت می باشند یا هیچگونه پرزدانه ای طی عمر پارچه دیده نمی شود. به هر حال، پارچه های حلقوی و پارچه های کلاسی ک ک م تراک م و شل تمایل بیشتری به پرزدانه دار شدن به هنگام سائیدگی مستمر و پیوسته یا به هنگام شستشو دارند. هر پارچه ای با سطح نرمو کر ک دار تحت عنوان nap شناخته می شود که شانسبیشتری برای پرزدهی خواهد داشت. در گذشته الیاف را روی سطح نخ برس می زدند که هدف از اینکار ایجاد ظاهری خوشایند از الیاف و ایجاد به ه م پیچیدگی و دره م گیر کردن و اصطلاحا پرزدانهدارکردن پارچه ها بوده است.[6] الیاف به شکل فیلامنت های طویل ممتد می باشند که معمولا به شکل پرزدانه دیده نمی شوند که این بدین دلیل است که این فیلامنت های طویل به آسانی سائیده یا شکسته نمی شوند. بنابراین به هنگام سائیدگی و یا شستشو میلی به مهاجرت به سطح پارچه نخواهند داشت. به هر حال ،الیاف کوتاه ریسیده شده، در هر دو نوع طبیعی و مصنوعی بطور آزاد در پدیده سائیدگی عملکرده و سرانجام در تشکیل پرزدانه نقش مهمی را ایفا می کنند. در سالهای گذشته استفاده از نخهای تکسچره شده در پارچه های پیراهنی و پارچه های کت و شلواری افزایش یافته بود که بواسطه مساله قلاب کش شدن نخ از پارچه، استفاده از این نخها از رونق افتاد چرا که این نخها منجر به افزایش پرزدهی می شوند.زمانیکه نخ مولتی فیلامنت در معرض سایش قرار بگیرد؛ سطح آن بیش از حد سائیده شده و دچار پارگی و گسستگی می شود که به نوبه خود افزایش در پرزدهی را موجب می شود. چنین مسائلی می توانند بواسطه استفاده از مواد محافظ و یا مواد ضد اصطکاکی در تکمیل نهایی پارچه بطور قابل توجهی به کمینه مقدار خود برسند.[5]کاستن از ظهور پرزدانه ها در سطح و زیردست برخی منسوجات لازم نیست ولی در برخی موارد در صورت کمینه نشدن ؛ تاثیراتی را در طول عمر محصول باقی خواهند گذاشت. توسعه پرزدانه روی سطح پارچه ، نتایج ناخوشایندی را به هنگام ظهورشان در مراحل اولیه سائیدگی پوشا ک به جای گذاشته و موجبات سائیدگی نابهنگام را فراه م می کنند. محدوده قابل قبولی از پارچه های حلقوی و پارچه های متشکل از بشر ساخته و مخلوط آنها در محصولات مورد مصرف وجود دارند که موجب افزایش اهمیت مساله پرزدهی شده اند.8[,7] از زمانیکه منسوجات بشکل پوشا ک رنگرزی شده به بازار عرضه شدند،همیشه احتمال ایجاد نقاط سائیده شده یا پرزدانه های تشکیل شده روی سطح پوشا ک وجود داشته است. هنگامیکه الیاف روی سطح پارچه خار زده شده و حین فرآیند به ه م پیچیده شده و اصطلاحا گره می خورند پرزدانه شکل می گیرد که معمولا تاثیراتی را در سائیدگی پارچه به همراه خواهد داشت. شکل گیری چنین نقاط سائیده شده ای می تواند منجر به ایجاد ظاهر ناخوشایندی برای پوشا ک و مات وتیرگی ساختار پارچه شود.[6] پوشا ک جدیدی که متشکل از الیاف پنبه و پارچه های مخلوط با پنبه میباشند، اغلب دارای زیردست شق ورقی هستند. از آنجا که سطح پوشا ک، صاف و یکنواخت نیست؛میکروفیبریل های دارای کرکهای کوچ ک از آنها بیرون می زنند. به علاوه، بعد از دوره نسبتا کوتاهی؛ پرزدانه ها روی سطح پوشا ک ظاهر می شوند. بنابراین ظاهری ناخوشایند را بوجود آورده و پارچه حاصله سائیده شده به نظر می رسد[6] در سال۱۹۸۰ در ایالات متحده آمریکا، مساله پرزدهی بشکل سخت گیرانه ای مطرح شد که این ناشی از انجام تغییراتی از قبیل: تبدیل فیلامنت مصنوعی به الیاف بریده شده جهت افزایش استحکام و کاهش دانسیته خطی الیاف پلی استر جهت استفاده از آنها در سیست م ریسندگی چرخانه ای با سرعت بالا می باشد[01]. تشکیل پرزدانه روی سطح پارچه منجر به نارضایتی مصرف کننده، آسیب به ظاهر و زیردست پارچه و سرانجام دوام پوشا ک می شود.[11] پرزدانه ها بواسطه سایش قسمت های مختلف پوشا ک به همدیگر و یا توسط سایر عملیات مکانیکی از قبیل : شستشوی کامل(آبشویی) و خش ک کردن حین سایش و شستشو بوجود می آیند.[21,11] مالش باعث شده تا الیاف آزادی که در داخل کلاف های کروی شکلی قرار گرفته اند با تعداد کمی از الیاف آسیب ندیده گرد ه م آیند. هنگامیکه الیاف خارجی یا به عبارت دیگر ناخالصی ها جزئی از پرزدانه شوند، رنگ پرزدانه هایموجود در زیردست پوشا ک نیز متفاوت خواهد شد.[31]

1- 1) پیشینه تحقیق………………………………………………………………………………………………………17
1- 2) تعاریف ارائه شده در زمینه پرزدهی……………………………………………………………………………….20
1- 3) شکل گیری پرزدانه…………………………………………………………………………………………………..21
1- 4) مکانیزم شکل گیری پرزدانه…………………………………………………………………………………………..24

نمایی از دستگاه پرزدهی نخ

نمایی از دستگاه پرزدهی نخ

فصل دوم : روشهای اندازه گیری پرزدانه و فاکتورهای اثرگذار روی تشکیل پرزدانه

جهت تعیین مقاومت در برابر پرزدهی(مقاومت در برابر پرزدانه دار شدن سطح پارچه) به بیشتر از ۲۰ آزمون متفاوت می توان اشاره نمود.[6] اندازه گیری پرزدانه به دو صورت انجام می شود که یا بصورت ارزیابی پرزدانه های قابل مشاهده می باشد که این منظور تجهیزات آزمایشگاهی مورد استفاده قرار می گیرد و یا اینکه از روشهای تئوری جهت اندازه گیری پرزدانه استفاده می شود. با وجود اینکه روشهای تئوری متعددی در این زمینه انجام شده ؛ برای کسب بهینه مقدار دقت پرزدهی هنوز ه م از تجهیزات آزمایشگاهی استفاده می شود که یا توسط مقایسه نمونه های پرزدانه دار شده با مجموعه عکسبرداری های استاندارد حاصل می شود یا از راهنمائی هایی که موسسات استاندارد بریتانیا بصورت طرح دسته بندی نموده است؛ بهره گرفته می شود. [22] بنابراین ترویج روشهای مشاهده ای درجه بندی پرزدانه که با استفاده از تجهیزات آزمایشگاهی حاصل شده اند می توانند سه م زیادی را در زمینه آزمونهای پارچه داشته باشد. [9] روشهای مشاهده ای ؛خصوصیات پرزدانه را از لحاظ تعداد، وزن و اندازه شان بیان می نماید. پرزدانه های مشاهده شده در پوشا ک سائیده شده، تغییرات قابل قبولی را از لحاظ اندازه و ظاهر دارند. تشکیل پرزدانه وابسته به ضایعات موجود در پرزدانه و تغییر رنگی است که بواسطه حضور این ضایعات در پرزدانه حاصل شده است. تشکیل پرزدانه با سایر پدیده های سطحی از قبیل: تغییر رنگ و یا گسترش کر ک در سطح پارچه همراه می باشد. از اینرو مورد قبول واقع شدن پارچه وابسته به خصوصیات پرزدانه و سایر فاکتورهای تاثیر گذار روی ظاهر سطح آن می باشد. پرزدانه های تشکیل شده روی سطح پارچه توسط آزمون های آزمایشگاهی تحت شرایط آزمون استاندارد شکل می گیرند. بنیان تمامی تجهیزات تشکیل پرزدانه روی هر ی ک از آزمونهای چرخشی یا سائیدگی نمونه کالا می باشد. روشهایآزمون پرزدانه معمولا با اندازه گیری تمایل طبیعی پارچه به پرزدهی هماهنگ شده اند.

2- 1-1 اصول کلی…………………………………………………………………………………………………………..41
2- 1- 2 آزمون های پرزدهی که روی چرخش نمونه بنا نهاده شده اند………………………………………………..42
2- 1- 2-2 آزمون پرزدهی جعبه پرزدانه…………………………………………………………………………………….42
2- 1- 3 آزمون هایی که روی سائیدگی نمونه بنا نهاده شده اند………………………………………………………44
2- 1- 3-2 آزمون سایشگر Martindale ………………………………………………..ا…………………………………44
2- 1- 3-7 آزمون پرزدهی H.A.T.R.A …ا…………………………………………………………………………………..46
2- 1- 4 نتایج روشهای آزمون………………………………………………………………………………………………..46
2- 1- 5 نظرات ارائه شده در زمینه روشهای آزمون………………………………………………………………………..47
2- 2- 1 سرعت تشکیل………………………………………………………………………………………………………48
2- 2- 2-1 مراحلی که در مدت زمان دوام پرزدانه اثرگذارند……………………………………………………………….49

2- 2- 2-2 نوع الیاف……………………………………………………………………………………………………………50
2- 2- 2-3 طول الیاف…………………………………………………………………………………………………………..61
2- 2- 2-4 ظرافت و سطح مقطع الیاف……………………………………………………………………………………..61
2- 2- 2-5 استحکام و مقاومت در برابر خمش مجدد………………………………………………………………………63
2- 2- 2-6 اصطکاک بین لیفی…………………………………………………………………………………………………64
2- 2- 2-7 جعد الیاف…………………………………………………………………………………………………………..64
2- 2- 3-1 نوع نخ………………………………………………………………………………………………………………..64
2- 2- 3-2 نمره نخ……………………………………………………………………………………………………………….69
2- 2- 3-3 تاب نخ…………………………………………………………………………………………………………………70
2- 2- 3-4 مخلوط ها……………………………………………………………………………………………………………..73
2- 2- 3-5 پرزدهی نخ……………………………………………………………………………………………………………79
2- 2- 3-6 نخهای چند لا…………………………………………………………………………………………………………80
2- 2- 4-1 نوع پارچه………………………………………………………………………………………………………………81
2- 2- 4-2 تراکم پارچه…………………………………………………………………………………………………………….81
2- 2- 4-3 ساختار پارچه………………………………………………………………………………………………………….83
2- 2- 4-4 وزن پارچه……………………………………………………………………………………………………………….84
2- 3 کنترل پرزدهی…………………………………………………………………………………………………………………84

فصل سوم : تجربیات

هدف اصلی استفاده از ماشین گیل باکس ، اعمال کشش به منظور تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و‌ چند لا کردن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف می باشد. در اثر کشش الیاف موازی شده و فر و موجهای باز می شوند. در گیل ۱ ، شش فتیله تبدیل به ی ک فتیله می شوند. تعداد ادی از فتیله های مربوط به گیل ۱ ، در اختیار گیل ۲ قرار گرفته و بعد از چند لا شدن و کشش به ی‌ ک فتیله تبدیل می شوند. تعدادی از فتیله های گیل ۲ ، در اختیار گیل ۳ قرار می گیرند که بعد از کشش و چند لا شدن به ی ک فتیله تبدیل می شوند. فتیله حاصله از گیل باکس ، یا بصورت بالشچه پیچیده می شوند و یا اینکه در داخل بانکه قرار می گیرند.

عمل ریسندگی ممکن است به صورت مداوم انجام شود یا بصورت متناوب. در روش ریسندگی مداوم عملیات کشش دادن ، تاب و پیچش بطور پی در پی انجام می شود. در صورتیکه در روش متناوب اول عمل کشش انجام می شود و سپس عمل تاب دادن و در مرحله آخر عمل پیچش صورت می گیرد. در حال حاضر در بیشتر کارخانجات (از جمله کارخانه فوق الذکر) روش ریسندگی مداوم به علت تولید محصول بیشتر ، راحتی عمل ، جای کمتر و نیاز به کارگر کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. لازم به ذکر است که اصول کار تمامی ماشین های رینگ یکی می باشد فقط تفاوت در نوع قفسه بوبین ، سیست م کشش و مکانیزم تاب دادن و پیچیدن آنهاست. نگهدارنده بوبین ها در کارخانه از نوع نگهدارنده ای است که بوبین ها آویزان بوده و برای اینکه نیمچه نخ به راحتی باز شود بایستی بسته براحتی چرخیده و کشیدگی اضافی به آن وارد نشود. هدف کشش در ماشین رینگ کشیدن نیمچه نخ به حدی است کهنیمچه نخ تبدیل به نخ با نمره معینی گردد، ضمنا نخ حاصله باید یکنواخت باشد. سیست م کشش در
کارخانه از نوع سیست م کشش ۳ بر ۳ می باشد این سیست م کشش شامل ی ک جفت غلت ک تغذیه ، دو آپرون و ی ک جفت غلت ک تولید می باشد. سپس عمل دادن تاب در نخ و سرانجام پیچش به دور ماسوره رینگ انجام می شود.
بخشهای مقدمات بافندگی جهت تولید نمونه نخهای دولا در کارخانه شامل بخشهای : اتوکنر، دولاکنی و دولاتابی می باشد. اهدافی که در ماشین اتوکنر دنبال می شود شامل :

۱. تولید بسته ای از نخ که دارای طول ماکزیمم و شکل مناسبی است ؛
۲. حذف عیوب نخ .
نخ تغذیه شده به ماشین اتوکنر ، بر روی ماسوره رینگ پیچیده شده است که ضروری می نماید تا نخ از روی ماسوره باز شود. عملیات باز شدن نخ از روی بسته به شکل عمودی بوده که نیازی به حرکت ماسوره نبوده که در این وضعیت بالون نیز تشکیل می شود. سپس نخ وارد منطقه کشش و تمیز شدن می شود. در این منطقه نخ تحت کشش قرار گرفته و در عین حال از ی ک سیستم برطرف کننده عیوب نخ نیز عبور می نماید و به مکانیزم توقف به هنگام پارگی می رسد. بنابراین نخ آمادگی لازم جهت پیچش به دور بسته را دارا می باشد. در این شرایط عیوب نخ برطرف گردیده و کشیدگی مناسبی در آن ایجاد شده است. بعد از خروج از ماشین اتوکنر ، نخ به ماشین دو لاکنی تغذیه می شود. این ماشین در واقع همان ماشین اتوکنر می باشند که تغییراتی به شرح زیر در آنها ایجاد شده است :
۱. در بخش قفسه این ماشین ترجیح داده می شود که برای هر چشمه حداکثر دو یا سه ماسوره یا بوبین
در نظر گرفته شود تا در صورت تعدد ماسوره ها یا بوبین ها ، بالون های آنها با ه م درگیر نشوند.

3- 1 مواد اولیه…………………………………………………………………………………………………………………..88
3- 2 مشخصات ماشین آلات مورد استفاده جهت تولید نمونه های نخ……………………………………………………89
3- 3 نحوه تولید نمونه ها……………………………………………………………………………………………………….91
3- 4 لوازم آزمایشگاهی مورد استفاده………………………………………………………………………………………..99
3- 5 آزمایش ها………………………………………………………………………………………………………………….100
3- 5- 1 آزمون اندازه گیری طولی الیاف پلی استر و پشم………………………………………………………………….100
3- 5- 2 آزمون اندازه گیری طول متوسط الیاف پشم و پلی استر………………………………………………………….105
3- 5- 3 آزمون گرم در متر تاپس پلی استر و پشم…………………………………………………………………………..106
3- 5- 4 آزمون آزمون ظرافت الیاف پلی استر………………………………………………………………………………….106
3- 5- 5 آزمون ظرافت الیاف پشم……………………………………………………………………………………………….107
3- 5- 6 آزمون تعیین نمره نخ دولا پلی استر و پشم…………………………………………………………………………108
3- 5- 7 آزمون تعیین تاب نخ دولا پلی استر و پشم………………………………………………………………………….109
3- 5- 8 آزمون سنجش نایکنواختی تاپس الیاف پلی استر و پشم………………………………………………………….110
3- 5- 9 آزمون استحکام الیاف پلی استر……………………………………………………………………………………….111
3- 5- 10 آزمون پرزدهی نخ دولا پلی استر و پشم…………………………………………………………………………….114
3- 5- 11 آزمون پرزدهی پارچه ……………………………………………………………………………………………………118

نمایی از دستگاه سنج الیاف (فافوگراف)

نمایی از دستگاه سنج الیاف (فافوگراف)

فصل چهارم : نتیجه گیری

4- 1 نتیجه گیری از آزمون استحکام سنج الیاف……………………………………………………………………………….131
4- 2 نتیجه گیری از آزمون پرزدهی پارچه……………………………………………………………………………………….132
4- 3 نتیجه گیری از آزمون پرزدهی نخ……………………………………………………………………………………………132
4- 4 نتیجه گیری مقدماتی…………………………………………………………………………………………………………133
4- 5 نتیجه گیری نهایی ……………………………………………………………………………………………………………133

فهرست منابع فارسی………………………………………………………………………………………………………………136

فهرست منابع لاتین………………………………………………………………………………………………………………….137
چکیده انگلیسی………………………………………………………………………………………………………………………139

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست جدول ها

جدول 1: تاثیر خواص الیاف در مراحل پرزدهی ……………………………………………………………………………………..25

جدول 2 : تمایل به کرک دار شدن الیاف متعدد بکار رفته در صنعت نساجی ……………………………………………………58

جدول 3 : تاثیر نوع الیاف بر روی تمایل به پرزدهی ………………………………………………………………………………..61

جدول 4 : تاثیر نوع الیاف پلی استر و سیستم ریسندگی بر روی پرزدهی پارچه……………………………………………..68
جدول 5 : تجزیه و تحلیل شیمیایی پرزدانه …………………………………………………………………………………………72

جدول 6 : تجزیه و تحلیل اندازه پرزدانه ……………………………………………………………………………………………….73

جدول 7 : میزان مقاومت در برابر پرزدهی پارچه های ساتین……………………………………………………………………..74

جدول 8 : تاثیر درصد مخلوط بر روی تمایل به پرزدهی پارچه های فاستونی با توجه به نوع پارچه ……………………………………………………………………………………………………………………………………………75

جدول 9 : تاثیر درصد مخلوط بر روی تمایل به پرزدهی……………………………………………………………………………..76

جدول 10 : تاثیر طول الیاف روی پرزدهی مخلوط ها………………………………………………………………………………..79

جدول 11 : تاثیر نوع بافت بر روی تمایل به پرزدهی………………………………………………………………………………..83

جدول 12: مشخصات نمونه های الیاف پلی استر و پشم………………………………………………………………………….88

جدول 13: مشخصات ماشین های بخش ریسندگی جهت تولید نخ ………………………………………………………………89

جدول 14: مشخصات ماشین های بخش مقدمات بافندگی جهت تولید نخ دولا …………………………………………………90

جدول 15: رابطه نمره سوزن و نوع ماشین گیل باکس …………………………………………………………………………….91

جدول 16: نحوه تولید نمونه ها …………………………………………………………………………………………………………98

جدول 17: لوازم آزمایشگاهی مورد استفاده در پروژه…………………………………………………………………………………99

جدول 18: لیست آزمون های انجام شده …………………………………………………………………………………………….100

جدول 19: نتایج آزمون Comb sorter…….ا……………………………………………………………………………………………102

جدول 20: نتایج آزمون آزمون اندازه گیری طول متوسط الیاف …………………………………………………………………….106

جدول 21: نتایج آزمون گرم در متر ……………………………………………………………………………………………………106

جدول 22: نتایج آزمون ظرافت الیاف پلی استر ……………………………………………………………………………………..107

جدول 23: نتایج آزمون سنجش نایکنواختی تاپس …………………………………………………………………………………110

جدول 24: نتایج بدست آمده از آزمون استحکام سنج الیاف………………………………………………………………………113

جدول 25: توصیف آماری آزمون استحکام سنج الیاف …………………………………………………………………………….114

جدول 26: آنالیز واریانس آزمون استحکام سنج الیاف …………………………………………………………………………….114

جدول 27: نتایج بدست آمده از آزمون پرزدهی نخ ………………………………………………………………………………..115
جدول 28: توصیف آماری آزمون پرزدهی نخ ………………………………………………………………………………………..117

جدول 29: آنالیز واریانس آزمون پرزدهی نخ …………………………………………………………………………………………117

جدول 30: رابطه تعداد برزدانه های دیده شده و درجه پرزدهی………………………………………………………………….123

جدول 31: اطلاعات دستگاه Martindale …………ا………………………………………………………………………………..123

جدول 32: نتایج بدست آمده از آزمون پرزدهی پارچه توسط دستگاه Martindale …………………………………..ا………..125 ج

دول 33: توصیف آماری آزمون پرزدهی پارچه ……………………………………………………………………………………..128

جدول 34: آنالیز واریانس آزمون پرزدهی پارچه ……………………………………………………………………………………….129

جدول 35: آزمون دانکن پارامتر ازدیاد طول ……………………………………………………………………………………………131

جدول 36: آزمون دانکن دور 2000 سایشگر …………………………………………………………………………………………..132

جدول 37: آزمون دانکن پارامتر میانگین پرزدهی …………………………………………………………………………………….132

فهرست شکل ها
شکل 1: پرزدانه های ظاهر شده روی پارچه ………………………………………………………………………………………21

شکل 2 : فرآیند پرزدهی در پارچه های تولید شده از الیاف مختلف …………………………………………………………….22

شکل 3: منحنی های پرزدهی در پارچه های متعدد ………………………………………………………………………………..22

شکل4: منحنی های تشکیل کرک ……………………………………………………………………………………………………..26

شکل 5: منحنی های پرزدهی برای الیاف پلی استر اصلاح شده ……………………………………………………………….26

شکل6: مدل Bohnfalk & Brand …..ا………………………………………………………………………………………………27

شکل 7: مدل پیشنهادی توسط Tassinari & Conti ..ا…………………………………………………………………………….28

شکل 8: مدل Tassinari & Conti..ا…………………………………………………………………………………………………..28

شکل 9: سرهای A,B الیاف پلی استر…………………………………………………………………………………………….31

شکل10: سرهای A,B الیاف پلی استر………………………………………………………………………………………………31

شکل 11: پرزدانه خارج شده از پارچه………………………………………………………………………………………………..32

شکل 12: مورفولوژی خستگی تغییر شکل خمشی و پیچشی…………………………………………………………………..33

شکل 13: مورفولوژی خستگی چرخش دو محوری الیاف…………………………………………………………………………..33

شکل14: آزمون پرزدهی Atlas Random Tomble…..ا……………………………………………………………………………..42

شکل 15: آزمون جعبه پرزدانه……………………………………………………………………………………………………….43

شکل16: استانداردهای پرزدهی……………………………………………………………………………………………………..43

شکل 17: آزمون سایشگر Martindale…..ا…………………………………………………………………………………………45

شکل18: مرحله اول تولید پلی استر ……………………………………………………………………………………………….51

شکل19: مرحله دوم تولید پلی استر……………………………………………………………………………………………….51

شکل20: مراحل پلیمریزاسیون پیوسته برای تولید الیاف پلی استر……………………………………………………………..53

شکل 21: رابطه بین استحکام و مقاومت خمشی …………………………………………………………………………………56

شکل 22: دیاگرام مکانیزم بیرون کشیدن و پیچش پرزدانه…………………………………………………………………………62

شکل23: مقاومت در برابر پرزدانه دار شدن پارچه Interlock…..ا…………………………………………………………………66

شکل24: مقاومت در برابر پرزدانه دار شدن پارچه Jersey ……….ا………………………………………………………………67
شکل25: نمای جانبی ماشین گیل ملانژ …………………………………………………………………………………………..92

شکل26: نمای روبروی ماشین گیل ملانژ ………………………………………………………………………………………….

92 شکل27 : نمای جانبی ماشین گیل باکس 1………………………………………………………………………………………92
شکل 28: نمای جانبی ماشین گیل باکس 2…………………………………………………………………………………………92

شکل 29: نمای جانبی ماشین گیل باکس 3…………………………………………………………………………………………93

شکل30: نمای جانبی ماشین فینیشر ……………………………………………………………………………………………93

شکل31 : نمای روبرو ماشین فینیشر…………………………………………………………………………………………….93

شکل32: نمای جانبی ماشین رینگ………………………………………………………………………………………………94

شکل33: نمودار توزیع عددی طول الیاف………………………………………………………………………………………….

102 شکل34 : نمایی از دستگاه Comb sorter…….ا………………………………………………………………………………….103

شکل 35 : دیاگرام بایر پلی استر چین …………………………………………………………………………………………..103

شکل36: دیاگرام بایر پلی استر اصفهان…………………………………………………………………………………………..104

شکل37: دیاگرام بایر پلی استر ترکیه……………………………………………………………………………………………..104

شکل38 : دیاگرام بایر پشم…………………………………………………………………………………………………………….105

شکل39: نمایی از دستگاه میکروسکوپ پروژکتینا………………………………………………………………………………..107

شکل40: نمایی از دستگاه میکرونر ………………………………………………………………………………………………..108

شکل41 : نمایی از دستگاه کلاف پیچ ………………………………………………………………………………………….109

شکل42: نمایی از دستگاه تاب سنج………………………………………………………………………………………………110

شکل 43: نمایی از دستگاه نایکنواختی تاپس ………………………………………………………………………………….111

شکل44: نمایی از دستگاه سنجش الیاف ……………………………………………………………………………………..113

شکل45: میانگین پرزدهی انواع نخهای پلی استر…………………………………………………………………………..116

شکل46: نمایی از دستگاه پرزدهی نخ……………………………………………………………………………………………117

شکل 47: نمایی از دستگاه نمونه باف ……………………………………………………………………………………………118

شکل48: نمای روبرو از طریقه بافت……………………………………………………………………………………………….119

شکل49: نمای جانبی از طریقه بافت …………………………………………………………………………………………….119

شکل50: طریقه بافت ………………………………………………………………………………………………………………119

شکل51: پارچه پشم و پلی استر اصفهان سائیده شده در دور 1000…………………………………………………………124

شکل52: پارچه پشم و پلی استر ترکیه سائیده شده در دور 1000……………………………………………………………124

شکل53: پارچه پشم و پلی استر چین سائیده شده در دور 1000……………………………………………………………..124

شکل54: منحنی پرزدهی پارچه مربوط به 3 نوع پلی استر………………………………………………………………………125

شکل55: نمودار درجه پرزدهی برای 3 نوع پلی استر …………………………………………………………………………….126

شکل56: نمایی از دستگاه سایشگر Martindale…ا………………………………………………………………………………127
 

ABSTRACT
Pilling is considered to be one of the important characteristic of fabric¸ which enjoys more importance in certain fabrics such as worsted fabrics. The fibers used in worsted yarns and fabrics is a composite of polyester fibers and wool. To meet the requirement¸ in this research¸ therefore¸ have made use of three types of polyester fibers with different physical & mechanical properties and a wool type with constant properties; In addition¸ all the parameter of yarn and the manufactured fabrics including yarn count¸ yarn twist¸ yarn density type of weave are assumed to remain constant. The results of the experiments carried out by the Martindale apparatus illustrates that these polyester samples with different physical & mechanical properties including tenacity¸ elongation ¸ have various pilling numbers and more than that¸ these properties actually play important role in fabrics pilling. The results of research show that whatever amount of tenacity and simultaneously amount of percentage of polyester fibers elongation is increased; amount of pilling fabric is decreased. The investigation by Mead & Gintis described that with increased of polyester fibers tenacity without notice of elongation capability; The number of pilling is increased. Thus in this manner to get a result that elongation capability is more important than tenacity. In the event that elongation capability of one fiber with high tenacity is increased; amount of pilling fabric that provided them is decreased.


 


 مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصاله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

قیمت35000تومان