مقدمه

در طی یک قرن گذشته اقتصاد ایران همواره متکی به درآمد نفت بوده است بطوریکه هم اکنون نیز حدود 80 درصد ارز مورد نیاز کشور از صادرات نفت خام تامین می گردد. کاهش مقطعی قیمت نفت در بازارهای جهانی و در نتیجه کاهش درآمدهای ملی در نیمه اول دهه 1370 باعث شد که دولت مجبور به چاره اندیشی برای کسب درآمد ارزی منابع دیگر شود. از سوی دیگر معادن و صنایع معدنی در تمام کشورهایی که از منابع معدنی برخوردارند نقش بسیار مهمی در تولید ناخالص ملی و درآمد سرانه و اشتغال دارد. در همین راستا سهم صنعت ومعدن در تولید ناخالص ملی ایران طی سالهای قبل 17 درصد بوده که از این مقدار تنها 6,0 درصد آن به بخش معدن تعلق دارد که با جهت گیری بعمل آمده و تسهیلات فراهم شده در ساختار معادن کشور بر اساس آخرین آمارهای بانک مرکزی طی دو سال اخیر این سهم به 1,1 درصد ارتقاء یافته است.اگرچه ایران از دیدگاه درآمد اقتصادی به عنوان یک کشور نفت خیز صاحب درآمد نفت شهرت یافته و صادرات مواد معدنی و غیر نفتی در مقایسه با نفت تاکنون مبالغ چشم گیری نبوده است اما پتانسیل بالای وجود ذخایر معدنی متفاوت وتنوع آنها درکشور سبب شده که زاویه نگرش اقتصاد دانان و برنامه ریزان به سمت معادن و صنایع معدنی متمایل شود بطوریکه در آخرین برنامه ریزیهای بعمل آمده توسط مدیران ارشد معادن کشور 4 برابر شدن سهم معدن در تولید ناخالص ملی تا سال 2010 هدف گذاری شده است.با توجه به اینکه کشور ایران از نظر ذخائر معدنی سرزمین ثروتمندی می باشد لذا مواد معدنی می تواند جایگزین مناسبی برای نفت باشد و استفاده صحیح و مناسب از این پتانسیل بالقوه باعث افزایش تولید ناخالص ملی ، افزایش درآمد سرانه کشور، رشد وشکوفایی صنایع و اقتصاد کشور، افزایش شاخص های مختلف بهره وری و در نهایت ارتقای سطح رفاه عمومی جامعه خواهد شد.فولاد ماده بنیادینی که بیش از 3 هزار سال قبل عامل اصلی پیشرفتهای فنی وبهبود دایمی تمدنبشری بوده بخشی از زندگی مردم را درکشورهای پیشرفته و همچنین در حال توسعه تشکیل می دهد. این ماده که با برداشتن گامهای بلند به راهگشایی خود در مسیر توسعه ادامه میدهد ضمن هم آهنگ شدن با هر نوع روند اقتصادی جدید و رساندن ارزش سالانه تولید به فراتر از مرز 200 میلیارد دلار میتواند طیف گسترده ای از نیازهای بشر را مرتفع سازد و جایگاه خود را به عنوان ام المواد در میان تیره های گوناگون از انواع مختلف مواد حفظ نماید.

بهینه سازی فر آوری سنگ آهن


بهینه سازی فر آوری سنگ آهن

فهرست مطالب

چکیده ……………………………………………………………………………………………………………………10
مقدمه ……………………………………………………………………………………………………………………11

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول : شناخت آهن

سنگ آهن به دلیل گسترش فراوان باید دارای درصد نسبتا بالایی از فلز باشد تا به عنوان منبع آهن در نظرگرفته شود. به عنوان مثال امروز ذخایری با عیار کمتر از 25 % به عنوان منبع آهن در نظر گرفته نمی شوند مگر آنکه گسترش ذخیره در حجم وسیعی بوده و یا از فرآوری ارزان قیمتی برخوردار باشد.بنابراین ارزش سنگ آهن به چهار عامل عیار، سهولت فرآوری، هزینه استخراج وحمل سنگ به بازار وابسته است. [1]از نظر متالورژیکی سنگ آهن استخراج شده باید خصوصیات شیمیایی وفیزیکی مورد نیاز صنایع فولاد را تامین نماید. دانه بندی و ساختار فیزیکی ذرات، حضور یا عدم حضور عناصر مزاحم ( فسفر، گوگرد وبرخی فلزات مانند (سرب و روی) ونسبت مجموع اکسیدهای اسیدی (آلومینیوم وسیلیس) به مجموع اکسیدهای قلیایی (منیزیم وکلسیم) و باطله همراه از جمله عوامل تعیین کننده مرغوبیت فولاد می باشد. چرا که در اغلب سنگهای آهن درگیری کانی های آهن و باطله شدید بوده و جهت تامین شرایط بار ورودی صنایع فولاد علاوه بر آزادسازی نیاز به جداسازی عناصر همراه از کانی های آهن دار نیز وجود دارد. [3]در ایران ذخایر قطعی سنگ آهن به حدود 2,2 میلیارد تن می رسد. کانسارهای عمده سنگ آهن به انواع ماگمایی، دگرسانی- گرمایی، رسوبی-گرمایی، رسوبی و دگرگونی تقسیم می شوند که بزرگترین کانسارها در ناحیه گل گهر، ناحیه ایران مرکزی (بافق- ساغند) و ناحیه سنگان متمرکز شده وکانسارهای پراکنده ای نیز در نواحی زنجان،کاشان، همدان، نایین و غیره قرارگرفته اند. کانیهای آهن تشکیل دهنده کانسارهای آهن ایران بیشتر از نوع کانیهای اکسیده (منیتیت وهماتیت) بوده و رویسایر ترکیبات آهن فعالیت نشده است. علت آن از یک طرف وجود ذخایر سرشار اکسیده در مقابل سایرترکیبات آهن بوده و از طرف دیگر استفاده کانی های اکسیده در تهیه شمش آهن و فولاد است. از کانیهای سولفوره آهن (پیریت) غالبا جهت تهیه اسید سولفوریک استفاده می شود. [8]

– منیتیت (مگنتیت)
کانی منیتیت که در واقع نوعی اسپینل است به فرمول شیمیاییFe3o4 یا FeFe2O4 در سیستم کوبیک متبلور می شود. سختی آن 5,5 و وزن مخصوص 2,5 است. خاصیت مغناطیسی شدیدی دارد.قطعات هوازده منیتیت مثل آهنربا عمل می کنند. جلای آن فلزی کدر ، رنگ آن سیاه کدر است یونهای منیزیم ، روی ، نیکل ، تیتان می توانند جایگزین آهن دو ظرفیتی و یونهای آلومینیوم ، تیتان ، وانادیوم وکرم می توانند جایگزین آهن سه ظرفیتی شوند بنابراین ترکیبات متفاوتی بوجود می آید. این عناصر در حرارتهای بالا می توانند جایگزین آهن شوند ولی در حرارتهای پایین تر بعنوان کانی مستقل دیده می شوند.منیتیت براحتی صیقل می خورد و در برابر اسید نیتریک و سیانور پتاسیم مقاوم است و اسید کلریدریک غلیظ می تواند روی آن تاثیر گذار باشد و لکه های قهوه ای روی سطح باقی می گذارد.منیتیت در فشار اکسیژن پایین و درجه حرارت بالا پایدار بوده و درحرارتهای بالا منیتیت خاصیت مغناطیسی خود را ازدست می دهد ولی با کاهش درجه حرارت مجددا خاصیت مغناطیسی خود را باز می یابد. شرایط تشکیل کانی منیتیت متفاوت است. منیتیت می تواند در توده های آذرین بعنوان کانی همراه باشد. منیتیت بعنوان کانسار در توده های نفوذی بیشتر یافت می شود. در چنین توده هایی وانادیوم نیز درحد اقتصادی وجود داشته که ارزش منیتیت را افزون می کند.کانسارهای نوع رسوبی منیتیت بیشترین و اقتصادی ترین نوع آن می باشد. این کانسار ها عمدتا از تخریب هماتیت وسیدریت بوجود می آیند. منیتیت بهترین کانی آهن داری است که حدود 5,71 درصد آهن دارد. این خصوصیاتیا جداسازی مغناطیسی منیتیت از گانگ همراه امکان تولید کنسانتره با خلوص بالا را امکان پذیر میسازد. [9]

1-1 – شناخت آهن ………………………………………………………………………………………………….. 14
1-2 – بررسی ترکیب شیمیایی سنگ آهن ……………………………………………………………………….. 25
1-2-1- عیار آهن ……………………………………………………………………………………………………… 25
1-2-2- سیلیس و آهک ………………………………………………………………………………………………. 25
1-2-3- آلومین – اکسید منیزیم …………………………………………………………………………………….. 26
1-3- ناخالصیهای سنگ آهن ……………………………………………………………………………………….. 27
1-3-1- ناخاصیهای مفید …………………………………………………………………………………………….. 27
1-3-2- ناخالصیهای نا مطلوب ………………………………………………………………………………………. 28
1-4- اثر ناخالصیهای نامطلوب در تکنولوژی تولید آهن و فولاد در محیط زیست ………………………………. 30
1-4-1- روی …………………………………………………………………………………………………………… 30
1-4-2- اکسیدهای قلیایی …………………………………………………………………………………………. 31
1-4-3- سرب …………………………………………………………………………………………………………. 31
1-4-4- فسفر و گوگرد ……………………………………………………………………………………………….. 32
1-4-5- کلر و فلوئور ………………………………………………………………………………………………….. 32
1-4-6- آرسنیک ………………………………………………………………………………………………………. 32
1-4-7- اکسید تیتان …………………………………………………………………………………………………. 33
1-4-8- سایر اکسیدهای فلزی …………………………………………………………………………………….. 33

گندله

گندله

فصل دوم :بررسی تولید ومصرف کنسانتره وگندله آهن در ایران و جهان

آهن چهارمین عنصر تشکیل دهنده پوسته جامد زمین بوده که در طبیعت به صورت فلز خالص یافت نمی شود. کانیهای طبیعی آهن شامل طیف گسترده ای از ترکیبات مختلف نظیر اکسیدها، کربناتها، سولفاتها وسیلیکاتها می باشد. فلز آهن بطور عمده از اکسیدهای آن که قسمت اعظم ذخایر کانیهای آهن دار را تشکیل می دهد بدست می آید. مصرف اصلی سنگ آهن در تولید آهن و فولاد بوده و به مقدار جزئی در صنایع سیمان، ذغالشویی، تولید رنگهای ضد زنگ و… مصرف می شود. بنابر این صنایع تولید آهن و فولاد مهمترین عامل تعیین کننده مقدار مصرف و مشخصات سنگ آهن می باشند.عیار سنگ آهن و میزان عناصر مضر همواره از جمله مشخصات مهم عرضه مواد معدنی در بازار هستند.ناخالصی هایی که وجود آنها تاثیرات نامطلوب در کیفیت آهن و فولاد تولید شده دارند عناصر مضر یا عناصر مزاحم نامیده می شوند و بطور عمده شامل فسفر، گوگرد و بعضی از فلزات مانند سرب و روی می باشند.قسمت اعظم سنگ آهن دنیا از طریق استخراج معادن روباز بدست می آید. معادن روباز آهن معمولا دارای ظرفیت بالایی بوده و تولید آنها تا چندین میلیون تن در سال می رسد. از طرف دیگر قسمتی از سنگ آهن دنیا از طریق استخراج زیر زمینی نیز بدست می آید. بزرگترین معدن زیر زمینی سنگ آهن دنیا معدن کرونا درکشور سوئد می باشد.

2-2- بررسی وضعیت معادن ایران
کشور ایران با بیش از 55 میلیارد تن ذخایر معدنی متفاوت(قطعی و احتمالی) دوازدهمین کشور بزرگ معدنی جهان می باشد. عملیات اکتشافی انجام شده وجود 60 نوع ماده معدنی مختلف را در سطح کشور به اثبات رسانده و 14نوع ماده معدنی دیگر نیز در حال اکتشاف می باشند که از این جهت در کمتر کشوری چنین تنوع مواد معدنی وجود دارد. بر اساس بررسیهای انجام شده ایران روی یکی از کمربندهای مهم معدنی قرار گرفته که حداقل در 10 نوع ماده معدنی به عنوان یکی ازغنی ترین کشورها شناخته شده است. [8]کانسارهای سنگ آهن در تمام سطح کشور وجود داشته و قابل رویت می باشند. اما فقط تعداد محدودی از آنها مورد ارزیابی و عملیات اکتشاف قرار گرفته است. مجموع ذخایر و منابع سنگ آهن در ایران حدود 4/4 میلیاردتن برآورد شده که حداقل نیمی از آن را ذخایر اکتشاف شده تشکیل می دهد. اکتشاف کانسارهای سنگ آهن در ایران از سال 1377 (معدن شمس آباد اراک) شروع شده و ده سال بعد از سال 1347 توسط شرکت ملی ذوب آهن و پس از انقلاب توسط شرکت ملی فولاد ایران ادامه یافته و تاکنون استمرار داشته است. نتایج عملیات اکتشافی و مطالعات انجام شده حاکی از آن است که محدوده مناطق آهن دار ایران به چهار زون تقسیم می شود که عبارتند از: [8]
– زون همدان- اصفهان- سیرجان (مهمترین کانسار این زون گل گهر سیرجان می باشد)
– زون زنجان- سمنان- مشهد (بزرگترین کانسار این زون کانسار سنگ آهن سنگان می باشد)
– زون انارک- بافق- یزد- کرمان(مهمترین کانسار این زون معادن چغارت و چادرملو می باشند)
– زون حوزه خلیج فارس

2-1- سنگ آهن و کنسانتره ………………………………………………………………………………………… 35
2-2- بررسی وضعیت معادن ایران ………………………………………………………………………………….. 35
2-2-1- مجتمع سنگ آهن گل گهر …………………………………………………………………………………. 37
2-2-2- مجتمع سنگ آهن مرکزی (بافق) …………………………………………………………………………. 39
2-2-3- مجتمع سنگ آهن چادر ملو ……………………………………………………………………………….. 40
2-3- میزان تولید سنگ آهن و کنسانتره در کشور ……………………………………………………………….. 41
2-3-1- ظرفیت طرحهای در حال اجرا کنسانتره در کشور ………………………………………………………… 42
2-3-2- جمع بندی ظرفیت تولید کنسانتره در پایان برنامه چهارم ………………………………………………. 44
2-3-3- مصرف کنسانتره آهن و پیش بینی تقاضا ………………………………………………………………… 45
2-3-4- جمع بندی مازاد (کسری) کنسانتره آهن در پایان برنامه چهارم ……………………………………….. 47

2-4- گندله …………………………………………………………………………………………………………….. 48
2-4-1- میزان تولید گندله در کشور …………………………………………………………………………………. 50
2-4-2- ظرفیت طرحهای در حال اجرا گندله سازی ………………………………………………………………… 50
2-4-3- جمع بندی ظرفیت تولید گندله در پایان برنامه چهارم …………………………………………………… 51
2-4-4- مصرف گندله و پیش بینی تقاضا …………………………………………………………………………… 52
2-4-5- پیش بینی مصرف گندله در پایان برنامه چهارم توسعه …………………………………………………… 53
2-4-6- جمع بندی مازاد (کسری) گندله در پایان برنامه چهارم …………………………………………………… 54
2-5- بررسی بازار جهانی سنگ آهن ، کنسانتره و گندله ………………………………………………………… 55

فصل سوم :فرآوری و گندله سازی سنگ آهن

مقدمه
دنیای صنعت وتکنولوژی مدرن با روندی که امروزه در پیش گرفته است هر روز نیاز بیشتری به مواد معدنی پیدا می کند لذا در جهت تامین این نیازها بهره وری از معادن نیز روز به روز افزایش می یابد. در کشور ما نیز جهت رهایی از وابستگی به اقتصاد تک محصولی نفت، باید اهمیت و ارزش بیشتری برای مواد معدنی و صنایع مربوط به آن قائل گردد. در این راستا صنایع آهن و فولاد یکی از با اهمیت ترین صنایع هر کشور بوده و زمینه را برای رشد و توسعه در بخشهای دیگر صنایع فراهم می نماید. بدلیل استراتژیک بودن این صنعت گاهی حتی پروژه های این صنعت در حالت غیر اقتصادی نیز اجرا می شود. در کشور ما بدلیل رشد روز افزون صنایع مختلف که روند آن در سالهای آتی شتاب بیشتری نیز خواهد گرفت صنعت فولاد به عنوان یک صنعت زیربنایی و پیش نیاز توسعه در بخشهای دیگر صنعتی از رونق و رشد چشمگیری برخوردار است. لازم به توضیح است که این صنعت مادر خود محتاج ماده اولیه سنگ آهن بوده و بنابراین برای دستیابی به رشد مورد نظر در تولید آهن و فولاد در کشور، سرمایه گذاری در جهت اکتشاف، استخراج و فراوری سنگ آهن ضروری است. سنگ آهنی که در مجتمع های فولاد سازی و ذوب آهن برای تولید آهن خام و فولاد بکار برده می شود باید دارای مشخصات معینی از نظر درصد آهن و سایر عناصر موجود در آن باشند تا بتوان آن را در کوره های ذوب مصرف نمود. از این رو در اکثر موارد دستیابی به مشخصات سنگ آهن مورد نیاز صنایع فولاد سازی، سنگ آهن استخراج شده از معادن پر عیار می شود[11] هدف از فراوری سنگ آهن، افزایش عیار آهن و کاهش عیار عناصر مزاحم در آن می باشد. علاوه بر عناصر مضر، تعدادی از عناصر نیز وجود دارند که اگر مقدار آنها از حد معینی فراتر برود سبب بهبود کیفیت فولاد و یا بهبود وضعیت تولید آن می شود[12]. مهمترین مواد مضر در سنگ آهن عبارتند از :فسفر، گوگرد، اکسیدهای سدیم و پتاسیم، آرسنیک،قلع و سرب.

3-1- فرآوری سنگ آهن ………………………………………………………………………………………………….. 63
3-1-1- سنگ شکنی و خردایش سنگ آهن …………………………………………………………………………… 63
3-1-2- پر عیار کردن سنگ آهن …………………………………………………………………………………………. 65
3-1-2-1- روشهای فیزیکی ……………………………………………………………………………………………….. 65
3-1-2-2- روشهای فیزیکی- شیمیایی …………………………………………………………………………………… 68
3-1-2-3- جداسازی جامد از مایع …………………………………………………………………………………………. 69
3-2- گندله سازی ……………………………………………………………………………………………………………. 70
3-2-1- مواد اولیه وآماده ساختن آنها جهت تولید گندله ………………………………………………………………… 72
3-2-1-1- عیار آهن ………………………………………………………………………………………………………….. 72
3-2-1-2- چسبها وافزودنیها ………………………………………………………………………………………………… 73
3-2-2- بخش خردایش ……………………………………………………………………………………………………… 77
3-2-3- واحد گوی سازی …………………………………………………………………………………………………… 78
3-2-3-1- همگنی ترکیبات مخلوطهای گندله سازی ……………………………………………………………………. 79
3-2-3-2- ویژگیهای لازم برای شیوه عملیاتی واحدهای گوی سازی ………………………………………………….. 79
3-2-3-3- تشکیل گوی و بهره برداری از واحدهای اصلی گندله سازی ……………………………………………….. 80
3-2-4- بخش خشک کردن و پخت …………………………………………………………………………………………. 84

کارخانه گندله سازی

کارخانه گندله سازی

فصل چهارم :معدن سنگ آهن سنگان .

معادن سنگ آهن سنگان برای اولین بار و در حدود 600 سال پیش با عنوان معادن سنگ آهن خواف در کتاب نزهت القلوب حمداﷲ مستوفی معرفی گردید. عملیات اکتشافات اولیه آن حد فاصل سالهای 1350 تا 1358 شمسی توسط بخش خصوصی انجام شد و در ادامه از نیمه دوم سال 1362 شناخت پارامترهای کیفی وکمی این کانسار توسط کارشناسان و نیروهای متخصص شرکت ملی فولاد ایران شروع شد. بر اساس نتایج حاصله تصمیم گرفته شد که مطالعـات تکمیـلی اکتشـاف و انجـام آزمایشـات معدنی و فرآوری، مطالعات امکان سنجی، بررسی چرخه تولید، تعیین ظرفیت بهینه، فاز بندی تولید، تعیین محصـول نهایی، آزمایشــات فنی و اقتصـادی با بهـره گیری از آخـرین تکنولوژی روز دنی و استفـاده از توانمـندیهای سـخت افزاری و نرم افزاری، به معروفترین شرکت تحقیقاتی سنگ آهن در جهان (شرکت BHP استرالیا) سپرده شود. در ادامه شرکت های ایریتک ایران، سایمونز کانادا و بیتمن آفریقای جنوبی نیز در غالب کنسرسیوم SBI و با درنظر گرفتن جنبه های زمین شناسی، ذخایر معدنی و استخراج و فرآوری کانسنگ برای تولید کنسانتره آهن با عیار بالا، در مطالعات و تحقیقات مربوط به معادن سنگ آهن سنگان فعالیت نمودند . [5]

4-1- کلیات …………………………………………………………………………………………………………………… 88
4-1-1- زمین شناسی معدن ……………………………………………………………………………………………….. 98
4-1-2- استخراج معدن ……………………………………………………………………………………………………… 101
4-1-3- دورنمای متالورژیکی و طرح توسعه کارخانه فرآوری سنگ آهن سنگان ………………………………………. 101
4-2- فرآوری سنگ آهن سنگان در شرایط فعلی …………………………………………………………………………. 105
4-3- طرح توسعه و تجهیز سنگان …………………………………………………………………………………………… 107
4-3-1- ظرفیت کارخانه ……………………………………………………………………………………………………….. 107
4-3-2- کیفیت خوراک ورودی به کارخانه …………………………………………………………………………………….. 108
4-3-3- کیفیت و کمیت کنسانتره تولیدی ……………………………………………………………………………………. 108
4-3-4- میزان مصارف …………………………………………………………………………………………………………… 109
4-3-5- شرح فرایند و تجهیزات …………………………………………………………………………………………………… 110
4-4- کارخانه گندله سازی ………………………………………………………………………………………………………. 117
4-4-1- داده های عملیاتی ………………………………………………………………………………………………………. 117
4-4-2- کیفیت مواد ورودی ………………………………………………………………………………………………………… 118
4-4-3- محصول ……………………………………………………………………………………………………………………… 119
4-4-4- ترکیب مواد مصرفی ………………………………………………………………………………………………………. 120
4-4-5- شرح فرایند …………………………………………………………………………………………………………………. 120
4-4-5-1- دریافت کنسانتره ………………………………………………………………………………………………………… 120
4-4-5-2- گوی سازی ……………………………………………………………………………………………………………….. 121
4-4-5-3- پخت گندله ها ……………………………………………………………………………………………………………. 121
فصل پنجم :آزمایشات ………………………………………………………………………………………………………………. 123
5-1- شرح آزمایشات ……………………………………………………………………………………………………………….. 124
5-2- آزمایشات بر روی گندله ……………………………………………………………………………………………………… 127
5-2-1- آزمایش استحکام فشاری گندله ………………………………………………………………………………………… 127
5-2-2- آزمایش استحکام سایشی گندله ……………………………………………………………………………………… 128
5-2-3- آزمایش استحکام در سقوط آزاد گندله ………………………………………………………………………………… 129
5-3- نتایج آزمایشات پایلوت ………………………………………………………………………………………………………. 129
5-3-1- تولید گندله خام ……………………………………………………………………………………………………………. 132
5-3-2- آزمایشات گندله سازی بدون افزونه سیال ………………………………………………………………………………. 133
5-3-3- آزمایشات گندله سازی با افزونه آهک ……………………………………………………………………………………. 139
5-3-4- آزمایشات گندله سازی با افزونه MgO (دولومیت ) …………………………………………………………………….. 141
5-3-5- نتیجه گیری از آزمایشات ………………………………………………………………………………………………….. 141
5-4- نمونه گیریهای انجام شده …………………………………………………………………………………………………….. 143
5-5- نتیجه گیری و پیشنهاد ………………………………………………………………………………………………………….. 146
منابع ……………………………………………………………………………………………………………………………………… 147
پیوستها ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 149

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست جداول
جدول [1-1] مشخصات کلی انواع مهم ذخایر آهن دنیا [9]………………………………………………………………………..18
جدول [1 – 2] نوع ذخیره معادن مختلف آهن دنیا [18]…………………………………………………………………………….19
جدول [1-3] حد مجاز ناخالصیهایی که کیفیت فولاد را کاهش می دهند [3]……………………………………………………28
جدول [1-4]حد مجاز عناصری که در تکنولوژی آهن مضر می باشند [3]………………………………………………………….29
جدول [2-1] پیش بینی تولید تا پایان برنامه چهارم [10]……………………………………………………………………………45
جدول[2-2] میزان تولید واحدهای گندله سازی تا پایان برنامه چهارم و نیاز کنسانتره [10]……………………………………..46
جدول [2-3] جمع بندی مازاد و کسری کنسانتره آهن تا پایان برنامه چهارم [10]……………………………………………….47
جدول [2-4] – میزان تولید فولاد سازیها تا پایان برنامه چهارم [10]……………………………………………………………….53
جدول [2-5] – جمع بندی مازاد یا کسری گندله در پایان برنامه چهارم [10]……………………………………………………..54
جدول [2-6] میزان ذخایر تولید کنندگان عمده سنگ آهن درجهان [16]………………………………………………………….56
جدول [2-7] تولید جهانی سنگ آهن [16]………………………………………………………………………………………….. 56
جدول [2-8] وارد کنندگان عمده سنگ آهن [17]…………………………………………………………………………………… 60
جدول [2-9] صادر کنندگان عمده سنگ آهن [17]………………………………………………………………………………….. 60
جدول[4-1] : مشخصات و پارامترهای کمی و کیفی معادن سنگ آهن سنگان [5]………………………………………………90
جدول[4-2] : مشخصات محصول تولیدی (گندله آهن) معادن سنگ آهن سنگان [5]……………………………………………91
جدول [4-3] مشخصات خوراک ده ساله اول معدن [6]……………………………………………………………………………….108
جدول [4-4] کیفیت کنسانتره حاصله از هر دو فاز [15]……………………………………………………………………………..109
جدول [4-5] میزان مصارف آب و برق برای هر فاز [6]………………………………………………………………………………… 109
جدول [4-6] زمان ماند و سلولهای فلوتاسیون تعیین شده برای مدار [6]………………………………………………………… 115
جدول[4-7] طول خط پخت [6]………………………………………………………………………………………………………….. 122

فهرست اشکال و نمودارها
شکل (2-1) نمایی از معدن سنگ آهن مرکزی (بافق، چغارت) ………………………………………………………………………. 39
شکل (2-2) گندله ………………………………………………………………………………………………………………………….. 49
شکل (2-3) روند تولید فولاد خام جهان در طول 150 سال گذشته …………………………………………………………………….57
شکل (2-4) میزان تولید فولاد کشورهای مختلف و درصد تولید آنها نسبت به تولید جهانی ……………………………………… 57
شکل (3-1) کارخانه گندله سازی ………………………………………………………………………………………………………… 71
شکل(4-1) موقعیت معادن سنگ آهن سنگان و راههای ارتباطی آن ……………………………………………………………….. 89
شکل (4-2): مقایسه میزان ذخایر زمین شناسی معادن سنگ آهن کشور ……………………………………………………….. 92
شکل (4-3): موقعیت و پراکندگی رخنمونهای سنگ آهن در نواحی مختلف سنگان ………………………………………………. 94
شکل (4-4) مقطع زمین شناسی آنومالی B ….ا………………………………………………………………………………………. 99
شکل (4-5) تصویر سه بعدی پیت نهایی طراحی شده آنومالی B ….ا………………………………………………………………..99
شکل (4-6) مقطع زمین شناسی آنومالی C شمالی ………………………………………………………………………………..100
شکل (4-7) تصویر سه بعدی پیت نهایی طراحی شده آنومالی C شمالی ……………………………………………………….. 100
شکل( 4-8) نمایی از سینه کار باز شده در معدن فرعی باغک سنگ آهن سنگان ………………………………………………. 106
شکل( 4-9) نمایی از نحوه باطله برداری و گشودن معدن باغک ……………………………………………………………………. 106
شکل( 4-10) نمای کلی از واحد خردایش سنگ آهن سنگان ……………………………………………………………………… 106
شکل (5-1) الگوی پخت آزمایش شماره 1 ……………………………………………………………………………………………. 135
شکل (5-2) الگوی پخت آزمایش شماره 14 ………………………………………………………………………………………….. 138
شکل(5-3) الگوی پخت آزمایش شماره 15 …………………………………………………………………………………………… 140

 

Abstract
In all countries great importance has been attached to iron and steel industries as they are considered essential for the rapid development and boost of other parts of industry. Due to its strategic nature, the projects connected to this industry are occasionally set up uneconomically. In our country, as a result of overwhelming growth and expansion of other industries which is predicted to go up more rapidly in the following years, the steel industry as a fundamental industry and an essential prerequisite for the development of other parts of industry has been notably flourishing in the present economic climate. It should be noted that this major key industry needs the raw material iron stone, thus it is necessary to encourage investment in discovering the iron stone resources, along with exploiting and processing this raw material in order to manufacture steel and ironIn the primary section of the present research different properties of iron are introduced. Further more, different minerals of iron and impurities in iron stone, both the useful and noxious ones, are mentioned in addition to the different sorts of iron supplies in different countries all over the world which are presented in a table. In the following section production and use of concentrates and iron pellets in Iran and world has been discussed and the amount of extra or shortage of concentrates and iron pellets at the end of the fourth plan is presented. In addition, processing and pelletizing iron stone along with the existing methods are introduced and compared. The proceeding chapter considers Sangan Mine of Iron Stones and the processing methods with pellets used there are fully described. In the last chapter the regarding pilot studies and results of samples analysis are presented. Analysis of samples with pilot studies show that the manufactured pellet in Sangan is an ideal one which can be in intense competition with other products manufactured in other factories in the world. This mine lacks the elements of alkaline earth metals and scarce metals.


 


مقطع : کارشناسی ارشد

قیمت 25000 تومان

خرید فایل word

قیمت 35000تومان