مقدمه

صنایع فولادی جهان در حال حاضر موج دوم تولید فولاد را سپری می کنند که پیش بینی می شود تـاحدود سه سال آینده، دوران آرامش تولید این ماده فرا برسد. در این صورت افزایش عرضه نسـبتبه تقاضا را برای فولاد و در نتیجه سنگ آهن شاهد خواهیم بود. شرایطی که برعکس شرایط حاکم بر بازارهای امروز جهانی است. بنابراین کیفیت سنگ آهن و کنسانتره ایـن محصـولات در فـروشآنها به شدت تاثیرگذار خواهد بود.با عنایت به این موضوع صنایع سنگ آهن کشور نیز باید به سمت تولید کنسانتره بـا کیفیـت پـیشبروند تا در آینده و در شرایط رقابت در سطح بین المللی، با چالش های کمتری مواجه شوند.با توجه به لزوم اتخاذ این رویکرد در معادن کشور و در نتیجه نیاز به بهبود روزافزون کیفیت سنگ آهن تولیدی کارخانه های فرآوری، بررسی بهبود وضعیت عملیات فلوتاسیون معکوس هماتیت در کارخانه فرآوری سنگ آهن چادرملو مد نظر قرار گرفت.

نمای شماتیک فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس

نمای شماتیک فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فهرست مطالب

 فصل اول – نگرشی به صنایع سنگ آهن و فولاد در ایران و جهان

آهن فلزی است سنگین با وزن مخصوص 8/7 – 3/7 و سیاه رنگ. در دمای 1535 درجه سانتی گراد ذوب می شود. نام این فلز در فارسی از آسن که در اوستا به معنی آهن (از ریشه اسمن به معنای آسمان) گرفته شده است. همچنین در گویش تاتهای آذربایجان اُزن، در کردی و اراکی اَسن در آلمانی ایزن و در انگلیسی ایرون می باشد. آثار تاریخی، ادبی و هنری، اکتشافات باستان شناسی این نظریه را بوجود می آورند که مصنوعات آهنی پیش از 4000 سال قبل بوسیله بشر تولید م یشده است. گواه این امر چکش ها، تبرها، نیزه ها و ابزارهایی می باشند که در آن زمان از آهن ساخته شدهاند و بوسیله باستان شناسان کشف و تعلق آنها به تاریخ های فوق الذکر تائید شده است [1]. پیش از جدا شدن آریایی های شمال اروپا از آریایی های ایران زمین، که چندین هزار سال از آن می گذرد، ایرانیان این فلز را می شناختند. در آن زمان کشورهای صنعتی فعلی یا اصلاً وجود نداشتند و یا به علت عقب ماندگی از درجه تمدن ایرانیان قدیم، نحوه استفاده از آهن را نمی داستند. حفاریهای انجام گرفته نشان می دهد که از 2000 سال قبل در منطقه زیگراند آلمان با استفاده از چوب درختان و سنگ آهن، مصنوعات آهنی تهیه می شده است. البته در این زمان، در چین و هندوستان هم تقریبا به همین شکل مصنوعات آهنی تهیه می شده است [1].استفاده از روش احیای مستقیم آهن برای تولید مصنوعات آهنی ظاهراً در بین سال های 1100 تا 1350 قبل از میلاد در سطح وسیعی متداول شده بود و بعد از این تاریخ مصنوعات آهنی بیشتر مورد استفاده بشر قرار گرفته است. نشانههای شروع استفاده از آهن در سگزآباد (استان قزوین) در حدود 1500 سال پیش از میلاد به صورت محدود یافت شده است [2]. این تاریخ عموماً برای شروع عصر آهن در نیمه غربی فلات ایران عمدتاً بر اساس جستجوهای اطراف تپه حسن لو تائید شده است. تجارب بدست آمده در سال 2100 پیش از میلاد در ارتباط با رواج فلز کاری مس و مفرغ در سگزآباد موید وجود تجارب و دانش فنی ایرانیان آن زمان برای تولید مس نسبتاً خالص (97/97 درصد)، آلیاژهای مس و آرسنیک (نوعی مفرغ)، آلیاژهای مس و قلع (نوعی دیگری از مفرغ) می باشد [3].مطالعه پراکندگی ذخایر کانسارهای فلزی در اطراف دشت قزوین موید وجود ذخایر کانسارهای فلزی از قبیل مس، آهن ، سرب و روی و … می باشد. همه ذخایر شناخته شده به اندازه کافی به تپه سگزآباد نزدیک هستند. به علت این موقعیت خاص و دانش فنی ایرانیان آن زمان، زمی نههای مساعدی برای ظهور فلزکاری متنوع در این منطقه بوجود آمده بود. به طوری که جهت شکل دهی قطعات آهنی از غالب های سنگی چند بار مصرف و غالب های گلی یک بار مصرف استفاده می کردند [3].مطالعات انجام شده باستان شناسی [3] موید این است که در محدوده سگزآباد امکانات لازم برای تولید آهن خام اسفنجی در کوره های ابتدایی وجود داشت. بر طبق نظریه باستان شناسان برای سهولت امر تولید، گودال های کوچک و بزرگی در سطح زمین و در جوار منطقه مسکونی ساخته می شده است. جداره دیواره های داخلی را با گل رس اندود می کردند. در این کوره ها ابتدا چوب و زغال چوب را آتش می زدند و به تدریج مقادیری سنگ آهن که درصد آهن آنها قابل ملاحظه بود و به صورت دست جوری انتخاب شده بودند در داخل کوره ها قرار می گرفتند. هوا را به داخل کوره ها می دمیدند. زیرا نقش دمش هوا در شدت احتراق و تامین دما برای آنها مشخص شده بود. نحوه انتخاب محل کورهها و جریان بادهای محلی، به سرعت انجام احیاء اکسید آهن کمک زیادی می کرده است (بادهای محلی تقریباً در تمام فصول سال وجود دارد).عملیات باستانشناسی در حاشیه تپه سگزآباد موید وجود سنگهای معدنی آهن با عیار بالا، سرباره های آهن و کلوخه های آهن اسفنجی که شکل خاصی ندارند، می باشد. این اکتشافات تائید کننده رواج دانش فنی فلزکاری (آلیاژهای مس و قطعات آهنی) میباشد [4].شکلدهی آهن اسفنجی حاصل از احیاء اکسید آهن، نیاز به ایجاد حرارت و آهنگری یا به عبارت دیگر پالایش مکانیکی داشت. بر طبق گزارش باستان شناسان، قطعاتی از آهن اسفنجی که حفرههای سطحی آهنها در اثر عملیات آهنگری مسدود شده بودند، در منطقه یافت شده است [5]. این واقعیت نشان دهنده تولید آهن در اطراف تپه سگزآباد در کوره های ساده اولیه و در حجم کم م یباشد. زیرا فلزکاران نم یتوانستند به درجه حرارت ذوب آهن برسند و در نهایت به تولید آهن اسفنجی غناعت کرده و با شکل دهی مکانیکی آهن اسفنجی قطعات مورد نظر را می ساختند.از یک گودال زباله که مربوط به عصر آهن (حدود 800 الی 1100 سال پیش از میلاد) در اطراف سگز آباد می باشد، تعداد زیادی اشیاء فرسوده تولید شده از آهن شامل ت یغههای خنجر، چاقو و داس بدست آمده است. یافته های مذکور موید این می باشد که در این دوره، تولید اشیاء آهنی در این منطقه رواج داشته است [3 و 5].معلوم نیست چرا برخلاف تپه حسنلو در حوزه دریاچه ارومیه که گسترش فن آوری تولید قطعات آهنی سبب پیشرفت های زیادی در ارتباط با رشد فرهنگی اقتصادی منطقه شده است، این پیشرفت ها در سگزآباد دیده نم یشود. به عبارت دیگر نمی توان فنآوری استفاده از آهن و اثرات اقتصادی، نظامی و سیاسی آن را در سال های فوق به همه مناطق فلات ایران به طور یکسان تعمیمداد.

-1- مقدمه…………………………………………………………………………………………….. 2
1-2- وضعیت صنایع فولادی در ایران و جهان……………………………………………………….. 8
1-2-1 – تاریخچه تحولات تکنولوژیکی احیای اکسید آهن…………………………………………10
1-2-2 – احیاء مستقیم اکسید آهن خارج از کوره بلند…………………………………………… 15
1-2-3 – احیای مستقیم…………………………………………………………………………….. 16
1-2-4 – اجزاء متشکله قیمت تمام شده فولاد…………………………………………………….. 23
1-2-5 – بررسی تغییرات قیمت سنگ آهن و زغال سنگ …………………………………………24
1-3- بررسی وضعیت سنگ آهن در ایران و جهان…………………………………………………. 26
1-3-1 – سنگ آهن در ایران………………………………………………………………………….. 28
1-3-1 -1- وضعیت زمین شناسی…………………………………………………………………… 28
1-3-1 -2- وضعیت ذخایر………………………………………………………………………………. 30
1-3-1 -3- وضعیت تولید………………………………………………………………………………. 37
1-3-2 – سنگ آهن در جهان ………………………………………………………………………….41
1-3-2 -1- تولید………………………………………………………………………………………… 41
1-3-2 -2- پروژه های افزایش ظرفیت و توسعه ………………………………………………………44
1-3-2 -3- چشم انداز بازار بین المللی……………………………………………………………… 46
1-3-3 – سنگ آهن در صنعت فولاد………………………………………………………………….. 46
1-3-3 -1- سنگ آهن مورد نیاز برای تبدیل به چدن و فولاد در کارخانه های ایران……………… 48

فصل دوم – نگاهی به مجتمع سنگ آهن چادرملو

مقدمه
کانسار چادرملو، یکی از کانسارهای آهن ایران مرکزی در منظقـه بـافق، در فاصـله 180 کیلـومتریشمال شرقی شهرستان یزد، 80 کیلومتری شمال شهرستان بافق و در 65 کیلومتری شـمال چغـارتواقع شده است. نام این کانسار ریشه در زبان دری دارد، این کلمه در اصل نام چاهی در دره ملـون(ملون نوعی گربه وحشی) بوده است [29].نزدیکترین ایستگاه راه آهن به چادرملو در حال حاضر ایستگاه چغـارت مـی باشـدکه بـرای حمـلسنگ آهن به ذوب آهن احداث شده و فاصله آن تا معدن 65 کیلومتر مـی باشـد. همچنـین بـرا یارتباط با مجتمع فولاد مبارکه یک خط راه آهن با طول تقریبی 198 کیلـومتر ایـن معـدن را بـه راهآهن یزد- اصفهان متصل خواهد نمود [30].وجود سرباره های آهنی کوره های ذوب فلز در منطقه و آثار موجود در ناحیه چادرملو دلالـت بـرشناسایی منطقه چادرملو به عنوان ذخیره آهن در اعصار قدیم دارد، لیکن برای اولـین بـار در سـال1319 یک گروه زمین شناس کشف آن را رسماً اعلام و پس از آن گـروه هـای مختلفـی مطالعـه وتجهیز آن را پی گیری نمودند. بین سالهای 1336 تا 1339 یک گروه زمین شناس از سـازمان زمـینشناسی کشور تحت نام »گروه کرمان I« بررسیهای زمین شناسی منطقه را انجام دادنـد . در سـالهای1338 و 1339 همزمان با گروه کرمان I پی جویی ذخیره توسط یک گروه از شـرکت ملـی فـولاد،صرفاً در رابطه با سنگ آهن انجام شد. مطالعات مغناطیس سـنجی منطقـه نیـز توسـط یـک گـروهژئوفیزیک آلمانی با نظارت شرکت ملی فـولاد ایـران انجـام پـذیرفت. در سـال 1341 یـک گـروهژئوفیزیک از متخصصین موسسه ژئوفیزیک اسرائیل مطالعات مغناطیسی سنجی قبلی را تجدید نظر نمودند. در سالهای 1342 و 1343 نیز یک گروه زمین شناس ایرانی پی جویی زمین شناسی منطقـهرا در حد اکتشافات مقدماتی با انجام عملیات حفاری، تونلهای اکتشافی، ترانشه و حفاری مقـدماتیگمانه های اکتشافی به اتمام رساندند. در سالهای 1346 و 1347 شرکت ملی فولاد ایران بررسـیهایمغن اطیس س نجی ه وایی منطق ه بل وک ب افق را در مقیاس های 1:2000 و 1:50000 و تفص یلی 1:100000 به انجام رساند که در نتیجه این بررسیها منطقه چادرملو نیز تحت پوشـش ایـن مطالعـهقرار گرفت. بین سالهای 1352 تا 1357 عملیات اکتشاف تفصیلی ذخیره توسط شرکت سنگ آهـنمرکزی به کمک مشاور روسی تکنواکسپورت انجام و اطلاعات اساسی کمی و کیفی ذخیره با دقت کافی حاصل گردید. در سالهای 1362 تا 1365 مطالعات مقدماتی بررسی فنی و اقتصادی ذخیـره وچگـونگی تهیـه کنسـانتره آهـن و حـذف فسـفر از آن بـه کمـک سیسـتمهای تغلـیظ در مقیـاسآزمایشگاهی به کمک مشاور سوئدی LKAB با نتیجه مثبـت اجـرا گردیـد. در سـالهای 1366 تـا1368 مطالعات فنی و اقتصادی در مقیاس آزمایشگاهی و پایلوت انجام و در نهایت فلوشیت نهایی کارخانه تغلیظ توسط مشاور آلمانی EBE مشخص گردید [30].

2-1- مقدمه……………………………………………………………………………………………… 56

2-2- موقعیت جغرافیایی………………………………………………………………………………… 58
2-3- وضعیت زمین شناسی…………………………………………………………………………… 60
2-3-1 – کانی شناسی…………………………………………………………………………………. 60
2-3-1 -1- مانیتیت………………………………………………………………………………………. 61
2-3-1 -2- هماتیت………………………………………………………………………………………. 62
2-3-1 -3- آپاتیت …………………………………………………………………………………………62
2-3-1 -4- سایر کانی ها ………………………………………………………………………………..62
2-4- خطوط فرآوری ……………………………………………………………………………………….63
2-4-1 – مقدمه…………………………………………………………………………………………….65

2-4-2 – واحد سنگ شکنی و همگن سازی………………………………………………………….. 67
2-4-3 – واحد خردایش…………………………………………………………………………………… 67
2-4-3 -1- خوراک دهنده ها…………………………………………………………………………….. 67
2-4-3 -2- آسیای نیمه خودشکن……………………………………………………………………… 67
2-4-3 -3- سرند ارتعاشی از نوع سر کوتاه…………………………………………………………… 68
2-4-4 – واحد جداکننده مغناطیسی اولیه ……………………………………………………………..68
2-4-4 -1- جداکننده های مغناطیسی اولیه………………………………………………………….. 69
2-4-4 -2- کلاسیفایر …………………………………………………………………………………….69
2-4-4 -3- سرند گلابی…………………………………………………………………………………. 69
2-4-5 – واحد تولید کنسانتره مغناطیسی……………………………………………………………. 70
2-4-5 -1- آسیای گلوله ای کروپ……………………………………………………………………… 70
2-4-5 -2- هیدروسیکلون های مدار آسیا گلوله ای کروپ………………………………………….. 70
2-4-5 -3- جداکننده های مغناطیسی مدار شستشو ………………………………………………71
2-4-5 -4- هیدروسیکلون های آبگیر مدار آسیای گلوله ای کروپ ………………………………….71
2-4-5 -5- جداکننده های مغناطیسی رمق گیر…………………………………………………….. 72
2-4-5 -6- جداکننده های مغناطیسی مدار شستشوی نهایی ……………………………………72
2-4-6 – واحد تولید کنسانتره با شدت مغناطیسی کم (غیر مغناطیسی) ……………………….73
2-4-6 -1- جداکننده مغناطیسی گرادیان زیاد……………………………………………………….. 73
2-4-6 -2- هیدروسیکلون های مدار جداکننده مغناطیسی گرادیان زیاد………………………….. 74
2-4-6 -3- آسیای گلوله ای سالا ………………………………………………………………………74
2-4-6 -4- تیکنر لاملی مدار جداکننده مغناطیسی گرادیان زیاد ……………………………………75
2-4-7 – واحد فسفرزدایی ………………………………………………………………………………75
2-4-7 -1- تانک های آماده سازی پالپ مورد نیاز فرآیند فلوتاسیون………………………………. 75
2-4-7 -2- سلول های فلوتاسیون……………………………………………………………………. 76
2-4-7 -3- مواد شیمیایی مورد مصرف در مدار فلوتاسیون …………………………………………78
2-4-7 -4- تانک های آماده سازی مواد شیمیایی و پمپهای مواد شیمیایی مدار فلوتاسیون…. 78
2-4-7 -5- تیکنر کنسانتره هماتیت…………………………………………………………………… 78
2-4-8 – واحد فیلتراسیون کنسانتره آهن…………………………………………………………….. 79
2-4-8 -1- تانک آماده سازی مواد جهت عملیات فیلتراسیون……………………………………… 79
2-4-8 -2- فیلتر…………………………………………………………………………………………. 79
2-4-9 – تیکنرهای باطله و بازیافت آب………………………………………………………………. 80

افزایش بهرهوری در کورههای بلند

افزایش بهرهوری در کورههای بلند

فصل سوم – نگاهی به روش های پرعیارسازی سنگ آهن از طریق فلوتاسیون

از ابتدای قرن بیستم، کاربرد روش های فیزیکـی -شـیمیایی و از آن جملـه روش فلوتاسـیون بـرایکانی های آهن با شدت مغناطیسی کم به تدریج رو بـه افـزایش نهـاده اسـت، بـه طوریکـه امـروزهموثرترین روش برای پرعیارسازی کانسنگ های آهن دربرگیرنده این نوع کانی ها می باشد. مهمتـرینمزیت های این روش در فرآوری کانسنگهای آهن عبارتند از:
– قابلیت پرعیارسازی کانسنگهای آهن بسیار کم عیار و بسیار دانه ریز (تا 10میکرون) را دارد.
– قابلیت کاربرد در مورد تمامی کانی ها و سنگ های معدنی آهن اعم از کـانی هـایی کـه دارای وزنمخصوص یکسان (ناکارآمدی روش هـای فیزیکـی)، یـا خاصـیت مغناطیسـی یکسـان (ناکارآمـدیروش های مغناطیسی) و دارای خاصیت سطحی یکسان نباشند را دارد.
– عیار و بازیابی کنسانتره آهن با این روش نسبت به سایر روش های پرعیارسازی بالا می باشند.
– دارای قابلیت پرعیارسازی کانی های (باطله کانسنگ آهن) محلول در آب میباشد[29، 36].

3-1- مقدمه……………………………………………………………………………………………. 83
3-2- فلوتاسیون معکوس کانسنگ های آهن……………………………………………………… 83
3-3- فلوتاسیون کانسنگ های آهن با کلکتور های آنیونی……………………………………… 87

فصل چهارم – نتایج آزمایشات فلوتاسیون انجام شده

مقدمه
برای فلوتاسیون کانه های آهن می توان از دو روش فلوتاسیون مستقیم (فلوته کردن کانه آهن توسط یک کلکتور آنیونی) و فلوتاسیون معکوس (فلوتاسیون کردن گانگ و بازداشت آهن) استفاده نمـود . در روش مستقیم چون فلوتاسیون در محیط اسیدی انجام می شود، لـذا پدیـده کواگولاسـیون ذراتریز با بارهای مخالف و خوردگی سطوح دستگاهها بوسیله اسید بوجود میآید، بنـابراین عمومـاً از این روش کمتر استفاده می شود و بیشتر از روش معکوس استفاده می شود. تاکنون آزمایشهای متعددی در مقیاس آزمایشگاهی و در مقیاس صنعتی ، برای بهینـه سـازی نـوع ومیزان مصرف کلکتور و بازداشت کننده به روش فلوتاسیون معمولی در کارخانه فـر آوری چـادرم لو انجام گرفته است. در این تحقیق ، با استفاده از فلوتاسیون در سلول نوع دنور ، از بین مواد شـیمیاییمصرف شده در آزمایشگاه که بهترین نتایج از آنها حاصل شده است، نوع و میـزان مـواد شـیمیاییمصرفی بهینه شده است. تجارب علمی و عملی نشان مـی دهـد کـه بهتـرین نتـایج بـا کلکتورهـایASAME و ATRAC 1580 و ترکیب آن دو و بازداشت کننده سیلیکات سدیم بدسـت آمـدهاست. کلکتور آتراک 1580 معروف به برول (نام شرکت سازنده)، جزء کلکتورهای آمفوتر بوده و از نظـرخواص شیمیایی تشابه زیادی به کلکتورهای اسیدهای چرب دارد. این کلکتور علاوه بـر خاصـیتکلکتوری، خاصیت کف سازی نیز دارد. در فلوتاسـیون معکـوس هماتیـت، بیشـتر از کلکتورهـایآنیونی به ویژه از اسیدهای کربوکسیلیک (اسیدهای چرب) استفاده می شـود . ایـن کلکتورهـا دارایطول زنجیر کربن 9 تا 18 بوده و با کاهش طـول زنجیـر کـربن، قـدرت انتخـابی کلکتـور افـزایشمی یابد. در اسیدهای چرب، یون کربوکسیلات ضمن واکنش با کانی های مختلف در شرایط مناسب به صورت الکترواستاتیکی بر روی کانی های ناخواسته جذب می گردد. بدیهی است کـه بـه منظـورانتخابی بودن فرآیند جذب می توان از مواد فعـال کننـده و بازداشـت کننـده مناسـب جهـت تعـدیلشرایط وافزایش تفاوت ترشوندگی سطوح کانی ها استفاده نمود. کلکتور آلکیل ساکیبنیک اسید مونو استر معروف به آسام، نیز یک کلکتور اسید چرب اصلاح شـدهاست که به همراه کلکتور آتراک 1580 در مدار فلوتاسیون کارخانه تولید کنسـانتره آهـن چـادرملواستفاده می شود. از جمله خصوصیات بارز استفاده از این کلکتور می توان به کـاهش رانـدمان مـدارفلوتاسیون همزمان با کاهش میزان فسفر کنسانتره هماتیت اشـاره کـرد.

4-1- مقدمه ……………………………………………………………………………………………93
4-2- شناسایی نمونه……………………………………………………………………………….. 94
4-2-1 – آنالیز XRDا…………………………………………………………………………………… 94
4-2-2 – آنالیز XRF ا……………………………………………………………………………………96
4-2-3 – آنالیز جذب اتمی (ASS)ا………………………………………………………………….. 96
4-2-4 – آنالیز سرندی تر…………………………………………………………………………….. 96
4-3- دستگاه فلوتاسیون آزمایشگاهی مورد استفاده ……………………………………………97
4-4- طراحی آزمایش ها……………………………………………………………………………. 98
4-5- نتایج آزمایش ها ………………………………………………………………………………101
4-6- تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش ها ………………………………………………………………110
4-6-1 – آزمایش های مربوط به کلکتور ASAME (بازداشت کننده 800 گرم بر تن) ……………110
4-6-2 – آزمایش های مربوط به کلکتور ASAME (بازداشت کننده 850 گرم بر تن) …………….112
4-6-3 – آزمایش های مربوط به کلکتور ASAME (بازداشت کننده 900 گرم بر تن)…………….. 114.
4-6-4 – آزمایش های مربوط به کلکتور ATRACا…………………………………………………… 116

مقایسه روشهای میدرکس و هیل سه

مقایسه روشهای میدرکس و هیل سه

فصل پنجم – نتیجه گیری و پیشنهادات

ضمائم ………………………………………………………………………………………………127
منابع……………………………………………………………………………………………….. 148

فهرست منابع فارسی…………………………………………………………………………… 149

فهرست منابع لاتین……………………………………………………………………………… 151

فهرست پایگاه های اطلاعرسانی………………………………………………………………. 151

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

جداول

جدول 1-1: انجام فعل و انفعالات در داخل کوره بلند [12] ………………………………………12.

جدول 1-2: تولید تجمعی آهن اسفنجی در دنیا و ایران بر حسب میلیون تن [15]………….. 17

جدول 1-3: تفاوت های اساسی میدرکس و هیل سه [13 و 15]………………………………. 20

جدول 1-14: عملکرد سالهای 84 و 85 واحد های سنگ آهن ایران (هزار تن) ………………….38

جدول 1-17: وضعیت طرح های آتی مرتبط آهن [15]…………………………………………….. 40.

جدول 1-18: ده کشورعمده تولید کننده و صادر کننده سنگ آهن در سال 2005 ………………..42

جدول 2-1: عملکرد سالهای 84 و 85 معدن سنگ آهن چادرملو (هزار تن) [24]………………… 57.

جدول 2-3: وضعیت طرح های مجتمع معدنی سنگ آهن چادرملو در سال 1386 [15]……………. 58

جدول 2-4: توزیع تقریبی آهن و عناصر مختلف در سنگ آهن چادرملو [34] …………………………..61

اشکال
شکل 1-1: سهم روش های مختلف در تولید جهانی فولاد در سال 2005 [12]………………………………. 8.

شکل 1-2: افزایش بهره وری در کوره های بلند……………………………………………………………………. 14

شکل 1-3: ظرفیت و تولید آهن اسفنجی بر اساس روش های مختلف در سال 2004 و ……………………….18

شکل 1-4: روند تولید آهن اسفنجی در کشورهای عمده تولید کننده از سال 1988 تا 2006 …………………..19

شکل 1-5: نمای شماتیک فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس [13 و 15] ……………………………..19

شکل 1-6: مقایسه روش های میدرکس و هیل سه [13 و 15] …………………………………………………….21.

شکل 1-7: روند تغییرات اجزاء متشکله قیمت تمام شده فولاد خام آلمان در سال های مختلف [13]………….. 24

شکل1-8: میانگین قیمت جهانی صادرات سنگ آهن در سالهای 1993-2007 [13] ………………………………25

شکل 1-11: مقایسه متراژ حفاری اکتشافی طی سال های 82 الی 85 [15] …………………………………..35

شکل 1-13: کشورهای عمده تولید کننده و صادر کننده سنگ آهن [13 و 25] …………………………………….43

شکل 1-14: تولید جهانی سنگ آهن و فولاد خام 2010-1994 [13 و 25] ……………………………………………..43

شکل 1-15: تغییرات تقاضا و ظرفیت تولید سنگ آهن چین در سالهای مختلف……………………………………….. 44

شکل 1-16: افزایش ظرفیت تولید سنگ آهن بین سال های 2005 تا 2007 (میلیون تن در سال)…………………….. 45

 

Abstract

One of the key sectors in the economy of Iran is its steel production. The production of steel resulting from the installed capacity and higher productivity has significantly increased during the last decade. Iran currently derives about 70 % of its iron ore requirements from domestic operations. It hopes to be meeting 85 % of its iron ore needs from its own mines by the end of 2007In order to meet the rising demand of an expanding steel industry, Iran has begun to develop its iron ore deposits. The most important iron ore deposit of Iran, Chador Malu, is located in central Iran. The main iron bearing mineral phases of these deposits were known as magnetite, martite and hematite, which are finely intergrown with apatite and silicatesIn the beneficiation plant of Chador Malu, the dephosphorization of highintensity magnetic separation concentrate is carried out by floating the phosphorus gangue from iron oxide fines. The main problem during the reverse flotation of iron oxide fines is the stabilization of the phosphorous and silica contents and to minimize the loss of iron oxides in the flotation circuitThe main objective of this study was to identify the conditions under the amount of the phosphorus and silica of iron oxide fines can be reduced and stabilized to an acceptable levelFrom the results of this study, it can be pointed out that particle size distribution and pulp pH as well as collector and depressant type and dosage are the key variables that need to be controlled in decreasing of phosphor and silica. Using a new mixed collector (ATRAC+ASAME), more than 98.2% of Iron oxide fines were recovered at optimal flotation conditions with iron content of 85.6%. The phosphorus and silica content of flotation concentrate could be adjusted around 0.22 and 3.32 wt% with separation efficiency of 36.84 and 6.13 %, respectively.


 


 مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصاله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

خرید فایل word

قیمت35000تومان