مقدمه :

چدنها آلياژهايي از آهن – كربن – سليسيوم است كه همواره محتوي عناصري در حد جزئي %0.1 و عناصر آلياژي %0.1 بوده و به صورت حالت ريختگي يا پس از عمليات حرارتي كاربرد دارد و مجموعه متنوعي از قيمت پائين تمام شده توام با قابليت ريختگري ، استحكام ، قابليت ماشينكاري، سختي ، مقاومت در برابر سايش ، مقاومت در مقابل خوردگي ، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در اين آلياژ آنرا از ساير آلياژهاي ريختگي متمايز ساخته است .
ساختار ميكروسكوپي و خواص چدن همچنين متفاوت از فولاد است ، در حين انجماد كربن اضافي طي واكنش يوتكتيك به صورت فاز پايدار ترموديناميك گرافيت ( چدن خاكستري) و يا فاز ناپايدار سمنانيت ( چدن خالدار يا چدن سفيد ) رسوب مي كند.
تشكيل فاز پايدار يا ناپايدار به طبيعت و عمليات انجام شده روي مايع ، به ويژه توانايي گرافيت زايي ، عمل جوانه زني و سرعت خنك شدن بستگي دارد . سيليسيم پتانسيل گرافيت زايي را به شدت افزايش ميدهد و در چدنهاي خاكستري همواره در غلظت بالايي موجود است . همانطور كه مشاهده مي شود برخي از خواص انواع چدن با خود كربن در جدول صفحه بعد مقايسه شده است .

فهرست مطالب

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول: چدنها’

همانطور كه ميدانيم وجود گرافيت با اشكال ظاهري مختلف و يا فاز سمانيت در چدن خالدار يا سفيد معمول مي باشد و عوامل خاصي بر ميزان ازدياد يا كاهش گرافيت در ساختار چدن هاي گرافيتي موثر مي باشد .وجود سليسيوم پتانسيل گرافيت زايي را به شدت افزايش ميدهد و در چدن هاي خاكستري همواره در غلظت بالايي موجود است %0.25AL,B 0.15% , CU , Ni , Ti , باعث افزايش BI , B 0.15% , Cr , Mn , MO , Te , V , 0.25% پتانسيل گرافيت زايي و عناصر .آن را كم ميكنند پتانسيل گرافيت زايي مذاب چدن ماليبل با اضافه كردن مقاديري جزئي از عناصر Bi , Te كاهش ميابد لذا افزودن اين عناصر به مقدار كم به مذاب چدن ماليبل اجازه مي دهند كه قطعات ضخيم به صورت سفيد ريخته شوند پيش از آن كه با عمليات حرارتي گرافيت زايي شوند.
1- 2- انواع چدنها:
1- 2- 1- چدن عمومي : اين چدنها جزء بزرگترين گروه آلياژهاي ريختگي بوده و بر اساس شكل گرافيت به انواع گرافيت لايه اي ، ماليبل ، كروي و فشرده تقسيم بندي ميشوند . همانطور كه ميدانيم انواع چدنها با توجه به نوع گرافيت داراي خواص مختلفند كه بر اين اساس كاربردهاي متفاوتي دارند كه در قسمتهاي آينده در اين مورد توضيحاتي داده مي شود 1- 2-2- چدنهاي خاكستري ورقه اي:
چدن هاي خاكستري جزو مهمترين چدنهاي مهندسي هستند كه كاربردهاي زياد دارند. نام اين چدنها از خصوصيات رنگ خاكستري سطح مقطع شكست آن و شكل گرافيت مشتق مي شود ، آنها نسبتا ارزان و توليدشان آسان است زيرا در مقايسه با ديگر چدنها از تلرانس تركيبي كه به سهولت تهيه ميشوند دارا بوده و مسايل و مشكلات تغذيهاي و انقباض نداشته و تدارك قالب هاي آن نيز به درستي انجام شده و قطعات توليدي از اين چدن ها به سهولت ماشين كاري و سطح تمام شده ماشينكاري آنها نيز مقاوم در برابر ماشين از نوع لغزشي است اين چدنها ضريب هدايت گرمايي بالايي داشته ولي الاستيسيته و قابليت تحمل شوك هاي حرارتي كمي دارند. اين خواص آنها را براي ريختگي هايي كه در معرض تنشهاي حرارتي محلي يا تكرار تنش ها هستند مناسب مي سازد . معايب چدن هاي خاكستري حساسيت به اندازه مقطع ريختگي و مقاومت كم آن در مقاطع ضخيم است و اين مورد مهم بايد در طراحي قطعه ريختگي براي تحمل تنش هاي ناشي از كار مد نظر قرار گيرد .
خواص چدنها ي گرافيت لايه اي به اندازه ، مقدار و نحوه توزيع گرافيت و ساختار زمينه بستگي دارد، خود اينها نيز به C,Si و همچنين روي مقادير جزئي عناصر ، افزودني هاي آلياژي متغيرهاي فرآيندي مانند روش ذوب ، عمل جوانه زني و سرعت خنك شدن بستگي پيدا مي كند . شكل گرافيت هاي ورقه اي بر اساس مشخصه ASTM-A247 به پنج كلاس مطابق شكل تقسيم بندي شده است . نوع A توزيع تصادفي گرافيت ها به اندازه يكنواخت را نشان ميدهد ، اين نوع توزيع براي كاربردهاي مكانيكي ارجحيت دارد . جوانه زني در حد بالا سبب تشويق انجماد يوتكتيك به گرافيت يوتكتيك تعادلي شده كه جهت تشكيل گرافيت نوع A ضروري است . با تغيير نوع A به D در اثر افزايش فوق تبريد توزيع ورقه ها ظريف تر مي شود ، جوانه زني ناقص ممكن است دليلي بر اين امر بوده و در حالت نهايي نتيجه اي به تشكيل چدن تبريدي را به همراه داشته باشد . گرافيت نوع B به شكل گل مانندي تشكيل مي شود . اندازه سلول يوتكتيك بواسطه درجه پايين جوانه زني بزرگ است . گرافيت هاي ورقه اي ريز در مركز گل به واسطه انجماد يوتكتيكي است كه در سرعت تبريدي زياد شروع مي شود .
ورقه هاي نوع C كه در چدن هايبر يوتكتيك ديده مي شود از گرافيت هاي درشت تشكيل ميگردد ، اين نوع ممكن است روي اندازه سلول يوتكتيك و توزيع گرافيت يوتكتيك تاثير بگذارد همچنين وجود اين نوع گرافيت باعث كاهش خواص كشش و حفره دار شدن سطح بعد از ماشينكاري است. نوع D گرافيت تبريدي است كه وقتي انجماد در يك فوق تبريد زيادي قرار ميگيرد تشكيل مي شود ، حضور Ti به تشكيل اين نوع ساختار كمك كرده و در چدن هايي كه سريع سرد مي شود وجود مقادير كافي Si براي اطمينان از پتانسيل گرافيته شدن و اجتناب از تشكيل چدن تبريدي لازم است. نوع E در چدن هاي هيپو يوتكتيك قوي با مقدار C.E.V پايين كه موجب به وجود آمدن ساختاري از دنريت هاي آستيث اوليه قوي قبل از رفتن به انجماد يوتكتيك است را تشكيل ميدهد اين شكل بين دنريتي با امتداد ترجيهي كه دارد از نوع D متمايز مي شود.

چدنهاي چكش خوار با ديگر چدنها به واسطه ريخته گري آنها نخست به صورت چدن سفيد فرق ميكنند ، ساختار آنها مركب از كاربيدهاي شبه پايدار در يك زمينه اي پرليتي است .
باز پخت در دماي بالا كه توسط عمليات حرارتي مناسبي دنبال مي شود باعث توليد ساختاري نهايي از توده متراكم خوشه هاي گرافيت كربن تمپر شده در زمينه فريتي يا پرليتي بسته به تركيب شيميايي و عمليات حرارتي مي شود .
فرآيند توليد چدن هاي چكش خوار مغز سفيد تركيبي از كربن زدايي و گرافيته شدگي در يك محيط و اتمسفر اكسيدان مي باشد و فرآيند توليد چدن چكش خوار مغز سياه شامل بازپخت در يك اتمسفر خنثي بوده و فقط استحاله گرافيته شدگي انجام مي شود و سرد كردن آهسته پس از فرآيند بازپخت باعث به وجود آوردن ساختاري يكنواخت از خوشه هاي كربن تمپر شده در يك زمينه فريتي است .
1- 2-4- چدنهاي گرافيت كروي :
اين چدن ها چدنهاي نشكن و كروي نيز نام گرفته است و شاخصي از تركيب شيميايي اين چدن به صورت 3.7% C , 2.5% Si , 0.3% Mn , 0.01% S , 0.01% P , 0.04% Mg است . با توجه به اينكه كربن معادل اين چدن C.E.V بالا مي باشد گوگرد به حد پاييني كاهش داده مي شود و وجود منيزيوم Mg اين چدن را از چدن گرافيت لايه اي متمايز ميسازد . براي توليد چدن گرافيت كروي از منيزيوم Mg و سريوم Ce استفاده مي شود كه از نظر اقتصادي منيزيوم مناسب و قابل قبول است . چدن هاي كروي نسبت به برخي خواص فيزيكي از جمله انتقال حرارت در مقايسه با چدن هاي خاكستري در رتبه پايين تري قرار گرفته اما از خواص مكانيكي برتري بهره مند است و جايگزين مناسبي براي فولاد و چدن خاكستري محسوب مي گردد.
1- 2-5- چدنهاي گرافيت فشرده كرمي شكل :
اين چدن شبيه چدن خاكستري (گرافيت لايه اي) است با اين تفاوت كه شكل گرافيت ها به صورت كروي كاذب گرافيت تكه اي با درجه بالا و از نظر جنس در رديف نيمه نشكن قرار دارد . ميتوان گفت يك نوع چدني با گرافيت كروي است كه كره ها ي گرافيت كامل نشده اند يا يك نوع چدن گرافيتي لايه اي است كه نوك گرافيت گرد شده است و به صورت كرمي شكل در آمده است . چدن گرافيت فشرده در مقايسه با چدن خاكستري از مقاومت به كشش ، صلبيت و انعطاف پذيري ، عمر خستگي ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دماي بالا و برتري با زمينه اي يكسان برخوردار است . در هر حال تركيبي از خواص مكانيكي و فيزيكي مناسب ، چدن هاي گرافيت فشرده را به عنوان انتخاب ايده آلي جهت موارد استعمال گوناگون مطرح ميسازد . مقاومت بالا در مقابل ترك خوردگي در مقايسه با چدن هاي گرافيت كروي آنها را براي قالب هاي شمش ريزي مناسب ميسازد و خصوصياتي مطلوب در دماهاي بالا در اين چدن ها باعث كاربرد آنها براي قطعاتي از جمله سر سيلندرها ديسك هاي ترمز و رينگ هاي پيستون و…. شده است .
1- 2-6- چدن هاي سفيد و آلياژي مخصوص براي مقاصد ويژه
اين چدن ها با آلياژهايي چدني كه در فصول قبلي شرح داده شد فرق دارند و ميزان عنصر آلياژي در آنها بيشتر از 3% بوده و لذا آن را نميتوان توسط مواد افزودني به پاتيل اضافه كرده و به يك تركيب پايه استانداردي رسيد اين چدنهاي آلياژي به آلياژهاي عادي از گرافيت و گرافيت دار تقسيم بندي ميشوند و همانطور كه در شكل مشخص است به صورت هاي مقاوم به خوردگي ، دماي بالا، سايش و فرسايش مي باشند.

نشان دهنده چدن آستنيتي نيكروسيلاس

نشان دهنده چدن آستنيتي نيكروسيلاس

مقدمه : ………………………………………………………………………………… 2

– 1 گرافيت زايي : ………………………………………………………………………. 3
1- 2- انواع چدنها ………………………………………………………………………. 3
1- 2- 1- چدن عمومي : ……………………………………………………………….. 3
1- 2- 2- چدنهاي خاكستري ورقه اي: ……………………………………………….. 3
1- 2- 3- چدنهاي چكش خوار : …………………………………………………………. 5
1- 2- 4- چدنهاي گرافيت كروي : ……………………………………………………… 6
1- 2- 5- چدنهاي گرافيت فشرده كرمي شكل : ……………………………………. 6
1- 2- 6- چدن هاي سفيد و آلياژي مخصوص براي مقاصد ويژه ……………………… 7
1- 2- 7- آلياژهاي مقاوم به خوردگي: …………………………………………………… 7
1- 2- 8 آلياژهاي مقاوم به حرارت : ………………………………………………………. 8
1- 2- 9- چدن هاي ضد سايش : …………………………………………………………. 8
1- 3- نمونه هايي از كاربرد چدن ها در صنعت : ………………………………………. 8

فصل دوم: متالورژي پودر

متالورژي پودر كه معمولا با حروف اول واژه انگليسي آن يعني PM مشخص مي شود را ميتوان توليد فرآورده هاي مفيد از پودر فلز بدون گذر از حالت مذاب تعريف كرد بنابراين مي توانيم دو مرحله مهم در متالورژي پودر مشخص كنيم :
الف – توليد پودر ب – فشردن آن
لازم به ذكر است كه به دلايل وجود محدوديت هايي در روش متالورژي پودر مثل مرحله فشردن معمولا فطعات متالورژي پودر بسيار كوچك مي باشد و عمده اين قطعات داراي وزن كمتر از 1 Kg ميباشند و قطعاتي مثل پيستون كمك فنر ، چرخدنده هاي كوچك ، پوشها، فيلترها و.. را شامل مي شود.
ساخت قطعات به روش متالورژي پودر را ميتوان با مطرح كردن چند مبحث توجيه نمود :
دلايل اقتصادي: همانطور كه مي دانيم در ساخت قطعات به روش متالورژي پودر ميزان هدر رفتني ماده در فرآيند ساخت بسيار ناچيز است يعني وزن قطعه تمام شده در صد بسيار بالاتري از ماده مصرفي است و علاوه بر اين موضوع نيازي به هيچ گونه عمليات ماشين كاري نمي باشد .
موارد ويژه : در مواردي ديده مي شود روش متالورژي پودر تنها روش عملي ساخت قطعه موردنظر مي باشد
1- مواد ديرگداز :
الف – در مورد حالاتي كه استخراج ماده اوليه محصولي اسفنجي يا پودري شكل مي باشد ب- در مورد فلزات با نقطه ذوب بالا مثل تنگستن كه از عهده ذوب آن بر نمي آييم
ج – هنگامي كه سرانجام مذاب توليد شده بسيار شكننده بوده و در نتيجه شكل دادن به روش مكانيكي امكان پذير نمي باشد
1- مواد مركب:
الف – در حالاتي كه مخلوط دو فلز تا اندازه زيادي در هم نامحلولند و در نتيجه نمي توانند به روش ذوب و ريخته گري توليد شوند ب – زغالهاي مس و كربن
ج – مواد اصطحكاكي مانند صفحه كلاچهاي سنگين كه مواد سراميكي پراكنده در زمينه فلزي ديده مي شود .
3- مواد متخلخل همانند ياتاقانها و فيلترها
4- ياتاقانهابا غلاف فولادي
5- مواد مورد مصرف در كارهاي سنگين با خواص بهبود يافته
2- 2 توليد پودر
روش هاي متداول براي توليد پودر فلزي به منظور استفاده در ساخت قطعات متالورژي پودر وجود دارد كه در اين قسمت به طور خلاصه به توضيح اين روش ها مي پردازيم
2- 2- 1-خرد كردن: تجزيه فلز جامد به قطعات كوچك به روش هاي مكانيكي با استفاده از اسياب گلوله اي در مورد فلزات ترد كاربرد دارد
در روش ديگر كه كلوستروم نام دارد با استفاده از قرار دادن ماده دانه اي در جريان گاز با فشار زياد و سپس خروج گاز از يك روزنه به صورت آدياباتيك و منبسط شدن گاز دماي آن بسيار كاهش يافته و در نتيجه دانه ها بسيار ترد و شكننده مي شود و به ذرات ريز تر تجزيه مي شود
2- 2- 2-احيا در حالت جامد: در اين روش معمولا براي توليد پودر آهن مورد استفاده قرار ميگيرد و در موارد كمي براي توليد پودر نيكل ، مس و نقره مورد استفاده قرار گرفته است . در مورد توليد پودر آهن كانه مورد نظر به اندازه مورد نظر براي پودر خرد شده سپس با پودر كك يا زغال سنگ مخلوط مي شود مخلوط را از داخل لوله هاي ديرگداز با دماي بالا عبور ميدهند تا واكنش انجام شده و اكسيدهاي كربن آزاد شود
2- 2- 3- الكتروليز: روش الكتروليز معمولا براي توليد پودر مس و پيش از پيدايش فرآيند آهن اسفنجي براي توليد پودر آهن به كار ميرود
در فرآيند معمولي آبكاري با مس هدف ايجاد پوشش صاف و متراكم روي سطح قطعه مورد نظر است اما در شرايط كار نادرست رسوب سوخته و ترد توليد مي شود كه اين ماده همان ماده لازم براي توليد پودر مس مي باشد .
2- 2- 4- تجزيه گرمايي:
برخي از فلزات نجيب تركيباتي درست مي كنند كه به راحتي بر اثر گرما تجزيه شده و يا به شكل اسفنجي در مي آيند كه به راحتي خرد و پودر تبديل مي شود كه پلاتين مثال خوبي از حالت دوم مي باشد و فرآيند معمولي پالايش آن منجر به ايجاد ماده مركب خالص پلاتين آمونيوم كاربيد مي شود كه بر اثر گرما به شكل اسفنج در مي آيد .
2- 2- 5- اتميزه كردن :
اين نام تا حدي بي منطق به هر فرآيند پودري شامل توليد قطره ها ي مذاب فلز از طريق جداكردن از جريان مذاب يا هر روش ديگر و انجماد قطره ها پيش از رسيدن به يك سطح جامد مي باشد كه صرفا بر اساس اين تعريف تعداد زيادي فرآيند به وجود آمده اند كه تفاوت هاي زيادي در نحوه توليد فلز مذاب نحوه ايجاد قطره هاي مذاب و سرد كردن و انجماد شان دارند بسيار روشن است كه اگر قطره هاي سيال به حال خود شان باشند به علت نيروي كشش سطحي به شكل كره در مي آيند و از سوي ديگر اگر قطره ها بر اثر ضربه شديد مايع تشكيل شوند تغيير شكل زيادي ميدهند و به شكل دانه هايجامد نامنظم در مي آيند برتري اين روش امكان توليد پودر هاي پيش آلياژي مي باشد

مقطع يك مخلوط كن دو مخروطه

مقطع يك مخلوط كن دو مخروطه

2- 1 مقدمه : ………………………………………………………………………………. 11
2- 2 توليد پودر ……………………………………………………………………………… 12
2- 2- 1-خرد كردن……………………………………………………………………………12
2- 2- 2-احيا در حالت جامد…………………………………………………………………12
2- 2- 3-الكتروليز……………………………………………………………………………12
2- 2- 4- تجزيه گرمايي: ……………………………………………………………………. 12
2- 2- 5- اتميزه كردن : ………………………………………………………………………. 12
2- 3- خواص و آميختني پودر ………………………………………………………………. 13
2- 4 فشردن : ………………………………………………………………………………. 15
2- 5 پرس ها: ……………………………………………………………………………….. 17
2- 6 قالب ها: ……………………………………………………………………………….. 17
2- 7 فشردن ايزوستاتيكي سرد : ………………………………………………………… 18
2- 8 فشردن ايزوستاتيكي گرم : …………………………………………………………. 18
2- 9 سينتر : ………………………………………………………………………………… 19

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل سوم: توليد قطعات چدني به روش متالورژي پودر

همانطور كه در فصلهاي قبل به آن پرداخته بوديم به دلايل مختلف اقتصادي يا محدوديت روشهاي ديگر براي توليد برخي از قطعات اقدام به ساخت از طريق روش متالورژي پودر مي نماييم. در مورد توليد قطعات چدني به روش متالورژي پودر در سالهاي دور به موفقيتي حاصل نگشت علت عدم موفقيت صنعتگران در توليد قطعات چدني به روش متالورژي پودر تشكيل يك شبكه از سمانتيت به دور دانه هاي قطعه در هنگام فرايند ساخت پودر كه اين شبكه ترد باعث پايين آمدن استحكام قطعه و در نتيجه عدم كارايي آن در صنعت مي شود.
در سالهاي اخير به برخي دلايل اقتصادي مثل توليد برادة چدن در حجم زياد در صنعت دوباره صنعتگران را تشويق به تلاش براي اين امر نمود مثلا در ژاپن سالانه ton 500000 براده توليد مي شود كه مي تواند ماده اوليه بسيا ارزاني براي توليد باشد كه سرانجام اين تحقيقات روش براي توليد قطعات چدني به روش متالورژي پودر از برادة چدن است كه در اين فصل به ان مي پردازيم.
3- 2 توليد پودر از برادة چدن:
اولين شخصي كه بر روي توليد پودر چدن از برادة آن تحقيق نمود فردي به نام BROWN بوده است كه درطي فرايند توليد قطعه چدني ، ابتدا برادة آهن را به پودر آن تبديل كرده و سپس با تركيب اين پودر با چند پودر ديگر توليد قطعه نموده و بر روي آن تستهايي مثل مقاومت كششي و استحكام انجام داد.[1]
براي توليد پودر چدن از براده چدن از آسياب هاي گلوله اي استفاده مي شود و برادة چدن به مدت hr 25 تحت عمليات ساييدن قرار مي گيرد و اين زمان بر اساس نياز به تبديل كردن برادره ها به پودرهايي با اندازة كمتر از µm 100 تعيين گشته است.
در هنگام آسياب كردن براده ها به صورت متناوب اين براده ها به يكديگر جوش خورده و دوباره شكسته مي شوند. و اين ذرات از لحاظ مورفولوژيكي و ميكرو ساختاري دچارتغيير مي گردند و به دليل فشاري كه از طريق ساييده شدن بين جدارة آسياب و گلوله هاي به اين ذرات وارد مي شود دچار سخت كاري مكانيكي كه البته اين اثر پس از انجام عمليات آنيل از بين مي رود. در شكل زير مورفولوژي پودر بدست آمده از فرآيند ساييدن براده چدن قبل از انجام هرگونه عمليات حرارتي بر روي آن ديده مي شود.
شكل 3-1 مورفولوژي پودر بدست آمده از براده چدن بدون انجام گرفتن هيچ كونه عمليات حرارتي روي آن 3- 3 انجام عمليات مختلف برروي پودر چدن به منظور آماده سازي براي فرآيند توليد :
همانطور كه گفتيم در طي فرايند آسياب كردن تغييراتي بر روي ذرات پودر ايجاد مي گردد كه برخي از اين اثرات مضر بوده و بايد حذف شود به اين منظور عمليات آنيل براي از بين بردن اثر سخت كاري مكانيكي بر روي ذرات انجام مي گيرد عمليات آنيل موجب حاصل شدن قابليت فشردن بهتر پودر و بدست آمدن يكنواختي ساختاري آن مي گردد و در هنگام انجام عمليات آنيل مقداري كربن نيز با توجه به محيط احيايي N2-8% H2 احيا مي گردد. بعد از انجام عمليات آنيل پودر حاصل را با مقداري پودر آهن كه به روش اتميزه كردن به دست آمده است مخلوط مي گردد تا قابليت فشردن مخلوط حاصل به مقدار مطلوب براي ساخت قطعه برسد و پودر مس و نيكل نيز به منظور بالابردن قابليت فشردن و همچنين قابليت سينتر شدن بهتر به مخلوط حاصل اضافه مي شود. عمليات ديگري كه بر روي اين پودرها انجام مي گيرد عمليات كربن زدايي مي باشد. در براده هاي آهن حاصل از تراشكاري كه به عنوان ماده اوليه براي متالورژي پودر از آن استفاده مي نماييم معمولا داراي “لايه هاي گرافيتي” زياد مي باشد كه اين لايه ها به عنوان مراكزي براي تمركز تنش و جوانه زني ترك در آن عمل مي نمايد. اين مواد داراي معمولا 3الي 4 درصد گرافيت مي باشند كه 70تا80 درصد اين لايه هاي گرافيتي را كربن تشكيل مي دهد و ما در عمليات كربن زدايي سعي بر آن داريم كه اين مقدار گرافيت را كاهش داده و مقدار كربن قطعه را به 6/1 الي 8/2 كاهش دهيم.[2]
3- 4 عمليات فشردن و سينتر كردن :
پيش از تهيه مخلوط پودري گفته شده و انجام عمليات مختلف بر روي آن نوبت به انجام عمليات فشردن در قالب است كه معمولا اين عمليات به وسيلة پرسهاي مكانيكي و هيدروليكي و تحت فشارهاي 700 تا 1000 مگا پاسكال انجام مي گيرد سپس قطعه فشرده شده در كوره تحت اتمسفر كنترل شده حرارتداده مي شود كه درجه حرارتهاي اعمال شده براي انجام عمليات سينتر معمولا در محدودة دمايي c ْ 1100 تا c ْ 1250 مي باشد.

3- 1 مقدمه: ……………………………………………………………………………. 21
3- 2 توليد پودر از برادة چدن: …………………………………………………………. 21
3- 3 انجام عمليات مختلف برروي پودر چدن به منظور آماده سازي براي فرآيند توليد: ……………………………………………………………………………………………… 22
3- 4 عمليات فشردن و سينتر كردن : …………………………………………………. 23
3- 5 روشها و نتايج حاصله از تحقيقات چند محقق در اين زمينه : …………………. 23

نتايج ………………………………………………………………………………………. 26

منابع و مواخذ:…………………………………………………………………………….27

منابع فارسي……………………………………………………………………………..27

منابع لاتين…………………………………………………………………………………27

 



  مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

خرید فایل word

قیمت35000تومان