مقدمه :

چدنها آلیاژهایی از آهن – کربن – سلیسیوم است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی %0.1 و عناصر آلیاژی %0.1 بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی کاربرد دارد و مجموعه متنوعی از قیمت پائین تمام شده توام با قابلیت ریختگری ، استحکام ، قابلیت ماشینکاری، سختی ، مقاومت در برابر سایش ، مقاومت در مقابل خوردگی ، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در این آلیاژ آنرا از سایر آلیاژهای ریختگی متمایز ساخته است .
ساختار میکروسکوپی و خواص چدن همچنین متفاوت از فولاد است ، در حین انجماد کربن اضافی طی واکنش یوتکتیک به صورت فاز پایدار ترمودینامیک گرافیت ( چدن خاکستری) و یا فاز ناپایدار سمنانیت ( چدن خالدار یا چدن سفید ) رسوب می کند.
تشکیل فاز پایدار یا ناپایدار به طبیعت و عملیات انجام شده روی مایع ، به ویژه توانایی گرافیت زایی ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی دارد . سیلیسیم پتانسیل گرافیت زایی را به شدت افزایش میدهد و در چدنهای خاکستری همواره در غلظت بالایی موجود است . همانطور که مشاهده می شود برخی از خواص انواع چدن با خود کربن در جدول صفحه بعد مقایسه شده است .

فهرست مطالب

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول: چدنها’

همانطور که میدانیم وجود گرافیت با اشکال ظاهری مختلف و یا فاز سمانیت در چدن خالدار یا سفید معمول می باشد و عوامل خاصی بر میزان ازدیاد یا کاهش گرافیت در ساختار چدن های گرافیتی موثر می باشد .وجود سلیسیوم پتانسیل گرافیت زایی را به شدت افزایش میدهد و در چدن های خاکستری همواره در غلظت بالایی موجود است %0.25AL,B 0.15% , CU , Ni , Ti , باعث افزایش BI , B 0.15% , Cr , Mn , MO , Te , V , 0.25% پتانسیل گرافیت زایی و عناصر .آن را کم میکنند پتانسیل گرافیت زایی مذاب چدن مالیبل با اضافه کردن مقادیری جزئی از عناصر Bi , Te کاهش میابد لذا افزودن این عناصر به مقدار کم به مذاب چدن مالیبل اجازه می دهند که قطعات ضخیم به صورت سفید ریخته شوند پیش از آن که با عملیات حرارتی گرافیت زایی شوند.
1- 2- انواع چدنها:
1- 2- 1- چدن عمومی : این چدنها جزء بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و بر اساس شکل گرافیت به انواع گرافیت لایه ای ، مالیبل ، کروی و فشرده تقسیم بندی میشوند . همانطور که میدانیم انواع چدنها با توجه به نوع گرافیت دارای خواص مختلفند که بر این اساس کاربردهای متفاوتی دارند که در قسمتهای آینده در این مورد توضیحاتی داده می شود 1- 2-2- چدنهای خاکستری ورقه ای:
چدن های خاکستری جزو مهمترین چدنهای مهندسی هستند که کاربردهای زیاد دارند. نام این چدنها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می شود ، آنها نسبتا ارزان و تولیدشان آسان است زیرا در مقایسه با دیگر چدنها از تلرانس ترکیبی که به سهولت تهیه میشوند دارا بوده و مسایل و مشکلات تغذیهای و انقباض نداشته و تدارک قالب های آن نیز به درستی انجام شده و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشین کاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر ماشین از نوع لغزشی است این چدنها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته ولی الاستیسیته و قابلیت تحمل شوک های حرارتی کمی دارند. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنشهای حرارتی محلی یا تکرار تنش ها هستند مناسب می سازد . معایب چدن های خاکستری حساسیت به اندازه مقطع ریختگی و مقاومت کم آن در مقاطع ضخیم است و این مورد مهم باید در طراحی قطعه ریختگی برای تحمل تنش های ناشی از کار مد نظر قرار گیرد .
خواص چدنها ی گرافیت لایه ای به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت و ساختار زمینه بستگی دارد، خود اینها نیز به C,Si و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی های آلیاژی متغیرهای فرآیندی مانند روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می کند . شکل گرافیت های ورقه ای بر اساس مشخصه ASTM-A247 به پنج کلاس مطابق شکل تقسیم بندی شده است . نوع A توزیع تصادفی گرافیت ها به اندازه یکنواخت را نشان میدهد ، این نوع توزیع برای کاربردهای مکانیکی ارجحیت دارد . جوانه زنی در حد بالا سبب تشویق انجماد یوتکتیک به گرافیت یوتکتیک تعادلی شده که جهت تشکیل گرافیت نوع A ضروری است . با تغییر نوع A به D در اثر افزایش فوق تبرید توزیع ورقه ها ظریف تر می شود ، جوانه زنی ناقص ممکن است دلیلی بر این امر بوده و در حالت نهایی نتیجه ای به تشکیل چدن تبریدی را به همراه داشته باشد . گرافیت نوع B به شکل گل مانندی تشکیل می شود . اندازه سلول یوتکتیک بواسطه درجه پایین جوانه زنی بزرگ است . گرافیت های ورقه ای ریز در مرکز گل به واسطه انجماد یوتکتیکی است که در سرعت تبریدی زیاد شروع می شود .
ورقه های نوع C که در چدن هایبر یوتکتیک دیده می شود از گرافیت های درشت تشکیل میگردد ، این نوع ممکن است روی اندازه سلول یوتکتیک و توزیع گرافیت یوتکتیک تاثیر بگذارد همچنین وجود این نوع گرافیت باعث کاهش خواص کشش و حفره دار شدن سطح بعد از ماشینکاری است. نوع D گرافیت تبریدی است که وقتی انجماد در یک فوق تبرید زیادی قرار میگیرد تشکیل می شود ، حضور Ti به تشکیل این نوع ساختار کمک کرده و در چدن هایی که سریع سرد می شود وجود مقادیر کافی Si برای اطمینان از پتانسیل گرافیته شدن و اجتناب از تشکیل چدن تبریدی لازم است. نوع E در چدن های هیپو یوتکتیک قوی با مقدار C.E.V پایین که موجب به وجود آمدن ساختاری از دنریت های آستیث اولیه قوی قبل از رفتن به انجماد یوتکتیک است را تشکیل میدهد این شکل بین دنریتی با امتداد ترجیهی که دارد از نوع D متمایز می شود.

چدنهای چکش خوار با دیگر چدنها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق میکنند ، ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه ای پرلیتی است .
باز پخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسبی دنبال می شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه های گرافیت کربن تمپر شده در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می شود .
فرآیند تولید چدن های چکش خوار مغز سفید ترکیبی از کربن زدایی و گرافیته شدگی در یک محیط و اتمسفر اکسیدان می باشد و فرآیند تولید چدن چکش خوار مغز سیاه شامل بازپخت در یک اتمسفر خنثی بوده و فقط استحاله گرافیته شدگی انجام می شود و سرد کردن آهسته پس از فرآیند بازپخت باعث به وجود آوردن ساختاری یکنواخت از خوشه های کربن تمپر شده در یک زمینه فریتی است .
1- 2-4- چدنهای گرافیت کروی :
این چدن ها چدنهای نشکن و کروی نیز نام گرفته است و شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت 3.7% C , 2.5% Si , 0.3% Mn , 0.01% S , 0.01% P , 0.04% Mg است . با توجه به اینکه کربن معادل این چدن C.E.V بالا می باشد گوگرد به حد پایینی کاهش داده می شود و وجود منیزیوم Mg این چدن را از چدن گرافیت لایه ای متمایز میسازد . برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیوم Mg و سریوم Ce استفاده می شود که از نظر اقتصادی منیزیوم مناسب و قابل قبول است . چدن های کروی نسبت به برخی خواص فیزیکی از جمله انتقال حرارت در مقایسه با چدن های خاکستری در رتبه پایین تری قرار گرفته اما از خواص مکانیکی برتری بهره مند است و جایگزین مناسبی برای فولاد و چدن خاکستری محسوب می گردد.
1- 2-5- چدنهای گرافیت فشرده کرمی شکل :
این چدن شبیه چدن خاکستری (گرافیت لایه ای) است با این تفاوت که شکل گرافیت ها به صورت کروی کاذب گرافیت تکه ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد . میتوان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره ها ی گرافیت کامل نشده اند یا یک نوع چدن گرافیتی لایه ای است که نوک گرافیت گرد شده است و به صورت کرمی شکل در آمده است . چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری با زمینه ای یکسان برخوردار است . در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، چدن های گرافیت فشرده را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح میسازد . مقاومت بالا در مقابل ترک خوردگی در مقایسه با چدن های گرافیت کروی آنها را برای قالب های شمش ریزی مناسب میسازد و خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها دیسک های ترمز و رینگ های پیستون و…. شده است .
1- 2-6- چدن های سفید و آلیاژی مخصوص برای مقاصد ویژه
این چدن ها با آلیاژهایی چدنی که در فصول قبلی شرح داده شد فرق دارند و میزان عنصر آلیاژی در آنها بیشتر از 3% بوده و لذا آن را نمیتوان توسط مواد افزودنی به پاتیل اضافه کرده و به یک ترکیب پایه استانداردی رسید این چدنهای آلیاژی به آلیاژهای عادی از گرافیت و گرافیت دار تقسیم بندی میشوند و همانطور که در شکل مشخص است به صورت های مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش می باشند.

نشان دهنده چدن آستنیتی نیکروسیلاس

نشان دهنده چدن آستنیتی نیکروسیلاس

مقدمه : ………………………………………………………………………………… 2

– 1 گرافیت زایی : ………………………………………………………………………. 3
1- 2- انواع چدنها ………………………………………………………………………. 3
1- 2- 1- چدن عمومی : ……………………………………………………………….. 3
1- 2- 2- چدنهای خاکستری ورقه ای: ……………………………………………….. 3
1- 2- 3- چدنهای چکش خوار : …………………………………………………………. 5
1- 2- 4- چدنهای گرافیت کروی : ……………………………………………………… 6
1- 2- 5- چدنهای گرافیت فشرده کرمی شکل : ……………………………………. 6
1- 2- 6- چدن های سفید و آلیاژی مخصوص برای مقاصد ویژه ……………………… 7
1- 2- 7- آلیاژهای مقاوم به خوردگی: …………………………………………………… 7
1- 2- 8 آلیاژهای مقاوم به حرارت : ………………………………………………………. 8
1- 2- 9- چدن های ضد سایش : …………………………………………………………. 8
1- 3- نمونه هایی از کاربرد چدن ها در صنعت : ………………………………………. 8

فصل دوم: متالورژی پودر

متالورژی پودر که معمولا با حروف اول واژه انگلیسی آن یعنی PM مشخص می شود را میتوان تولید فرآورده های مفید از پودر فلز بدون گذر از حالت مذاب تعریف کرد بنابراین می توانیم دو مرحله مهم در متالورژی پودر مشخص کنیم :
الف – تولید پودر ب – فشردن آن
لازم به ذکر است که به دلایل وجود محدودیت هایی در روش متالورژی پودر مثل مرحله فشردن معمولا فطعات متالورژی پودر بسیار کوچک می باشد و عمده این قطعات دارای وزن کمتر از 1 Kg میباشند و قطعاتی مثل پیستون کمک فنر ، چرخدنده های کوچک ، پوشها، فیلترها و.. را شامل می شود.
ساخت قطعات به روش متالورژی پودر را میتوان با مطرح کردن چند مبحث توجیه نمود :
دلایل اقتصادی: همانطور که می دانیم در ساخت قطعات به روش متالورژی پودر میزان هدر رفتنی ماده در فرآیند ساخت بسیار ناچیز است یعنی وزن قطعه تمام شده در صد بسیار بالاتری از ماده مصرفی است و علاوه بر این موضوع نیازی به هیچ گونه عملیات ماشین کاری نمی باشد .
موارد ویژه : در مواردی دیده می شود روش متالورژی پودر تنها روش عملی ساخت قطعه موردنظر می باشد
1- مواد دیرگداز :
الف – در مورد حالاتی که استخراج ماده اولیه محصولی اسفنجی یا پودری شکل می باشد ب- در مورد فلزات با نقطه ذوب بالا مثل تنگستن که از عهده ذوب آن بر نمی آییم
ج – هنگامی که سرانجام مذاب تولید شده بسیار شکننده بوده و در نتیجه شکل دادن به روش مکانیکی امکان پذیر نمی باشد
1- مواد مرکب:
الف – در حالاتی که مخلوط دو فلز تا اندازه زیادی در هم نامحلولند و در نتیجه نمی توانند به روش ذوب و ریخته گری تولید شوند ب – زغالهای مس و کربن
ج – مواد اصطحکاکی مانند صفحه کلاچهای سنگین که مواد سرامیکی پراکنده در زمینه فلزی دیده می شود .
3- مواد متخلخل همانند یاتاقانها و فیلترها
4- یاتاقانهابا غلاف فولادی
5- مواد مورد مصرف در کارهای سنگین با خواص بهبود یافته
2- 2 تولید پودر
روش های متداول برای تولید پودر فلزی به منظور استفاده در ساخت قطعات متالورژی پودر وجود دارد که در این قسمت به طور خلاصه به توضیح این روش ها می پردازیم
2- 2- 1-خرد کردن: تجزیه فلز جامد به قطعات کوچک به روش های مکانیکی با استفاده از اسیاب گلوله ای در مورد فلزات ترد کاربرد دارد
در روش دیگر که کلوستروم نام دارد با استفاده از قرار دادن ماده دانه ای در جریان گاز با فشار زیاد و سپس خروج گاز از یک روزنه به صورت آدیاباتیک و منبسط شدن گاز دمای آن بسیار کاهش یافته و در نتیجه دانه ها بسیار ترد و شکننده می شود و به ذرات ریز تر تجزیه می شود
2- 2- 2-احیا در حالت جامد: در این روش معمولا برای تولید پودر آهن مورد استفاده قرار میگیرد و در موارد کمی برای تولید پودر نیکل ، مس و نقره مورد استفاده قرار گرفته است . در مورد تولید پودر آهن کانه مورد نظر به اندازه مورد نظر برای پودر خرد شده سپس با پودر کک یا زغال سنگ مخلوط می شود مخلوط را از داخل لوله های دیرگداز با دمای بالا عبور میدهند تا واکنش انجام شده و اکسیدهای کربن آزاد شود
2- 2- 3- الکترولیز: روش الکترولیز معمولا برای تولید پودر مس و پیش از پیدایش فرآیند آهن اسفنجی برای تولید پودر آهن به کار میرود
در فرآیند معمولی آبکاری با مس هدف ایجاد پوشش صاف و متراکم روی سطح قطعه مورد نظر است اما در شرایط کار نادرست رسوب سوخته و ترد تولید می شود که این ماده همان ماده لازم برای تولید پودر مس می باشد .
2- 2- 4- تجزیه گرمایی:
برخی از فلزات نجیب ترکیباتی درست می کنند که به راحتی بر اثر گرما تجزیه شده و یا به شکل اسفنجی در می آیند که به راحتی خرد و پودر تبدیل می شود که پلاتین مثال خوبی از حالت دوم می باشد و فرآیند معمولی پالایش آن منجر به ایجاد ماده مرکب خالص پلاتین آمونیوم کاربید می شود که بر اثر گرما به شکل اسفنج در می آید .
2- 2- 5- اتمیزه کردن :
این نام تا حدی بی منطق به هر فرآیند پودری شامل تولید قطره ها ی مذاب فلز از طریق جداکردن از جریان مذاب یا هر روش دیگر و انجماد قطره ها پیش از رسیدن به یک سطح جامد می باشد که صرفا بر اساس این تعریف تعداد زیادی فرآیند به وجود آمده اند که تفاوت های زیادی در نحوه تولید فلز مذاب نحوه ایجاد قطره های مذاب و سرد کردن و انجماد شان دارند بسیار روشن است که اگر قطره های سیال به حال خود شان باشند به علت نیروی کشش سطحی به شکل کره در می آیند و از سوی دیگر اگر قطره ها بر اثر ضربه شدید مایع تشکیل شوند تغییر شکل زیادی میدهند و به شکل دانه هایجامد نامنظم در می آیند برتری این روش امکان تولید پودر های پیش آلیاژی می باشد

مقطع یک مخلوط کن دو مخروطه

مقطع یک مخلوط کن دو مخروطه

2- 1 مقدمه : ………………………………………………………………………………. 11
2- 2 تولید پودر ……………………………………………………………………………… 12
2- 2- 1-خرد کردن……………………………………………………………………………12
2- 2- 2-احیا در حالت جامد…………………………………………………………………12
2- 2- 3-الکترولیز……………………………………………………………………………12
2- 2- 4- تجزیه گرمایی: ……………………………………………………………………. 12
2- 2- 5- اتمیزه کردن : ………………………………………………………………………. 12
2- 3- خواص و آمیختنی پودر ………………………………………………………………. 13
2- 4 فشردن : ………………………………………………………………………………. 15
2- 5 پرس ها: ……………………………………………………………………………….. 17
2- 6 قالب ها: ……………………………………………………………………………….. 17
2- 7 فشردن ایزوستاتیکی سرد : ………………………………………………………… 18
2- 8 فشردن ایزوستاتیکی گرم : …………………………………………………………. 18
2- 9 سینتر : ………………………………………………………………………………… 19

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل سوم: تولید قطعات چدنی به روش متالورژی پودر

همانطور که در فصلهای قبل به آن پرداخته بودیم به دلایل مختلف اقتصادی یا محدودیت روشهای دیگر برای تولید برخی از قطعات اقدام به ساخت از طریق روش متالورژی پودر می نماییم. در مورد تولید قطعات چدنی به روش متالورژی پودر در سالهای دور به موفقیتی حاصل نگشت علت عدم موفقیت صنعتگران در تولید قطعات چدنی به روش متالورژی پودر تشکیل یک شبکه از سمانتیت به دور دانه های قطعه در هنگام فرایند ساخت پودر که این شبکه ترد باعث پایین آمدن استحکام قطعه و در نتیجه عدم کارایی آن در صنعت می شود.
در سالهای اخیر به برخی دلایل اقتصادی مثل تولید براده چدن در حجم زیاد در صنعت دوباره صنعتگران را تشویق به تلاش برای این امر نمود مثلا در ژاپن سالانه ton 500000 براده تولید می شود که می تواند ماده اولیه بسیا ارزانی برای تولید باشد که سرانجام این تحقیقات روش برای تولید قطعات چدنی به روش متالورژی پودر از براده چدن است که در این فصل به ان می پردازیم.
3- 2 تولید پودر از براده چدن:
اولین شخصی که بر روی تولید پودر چدن از براده آن تحقیق نمود فردی به نام BROWN بوده است که درطی فرایند تولید قطعه چدنی ، ابتدا براده آهن را به پودر آن تبدیل کرده و سپس با ترکیب این پودر با چند پودر دیگر تولید قطعه نموده و بر روی آن تستهایی مثل مقاومت کششی و استحکام انجام داد.[1]
برای تولید پودر چدن از براده چدن از آسیاب های گلوله ای استفاده می شود و براده چدن به مدت hr 25 تحت عملیات ساییدن قرار می گیرد و این زمان بر اساس نیاز به تبدیل کردن برادره ها به پودرهایی با اندازه کمتر از µm 100 تعیین گشته است.
در هنگام آسیاب کردن براده ها به صورت متناوب این براده ها به یکدیگر جوش خورده و دوباره شکسته می شوند. و این ذرات از لحاظ مورفولوژیکی و میکرو ساختاری دچارتغییر می گردند و به دلیل فشاری که از طریق ساییده شدن بین جداره آسیاب و گلوله های به این ذرات وارد می شود دچار سخت کاری مکانیکی که البته این اثر پس از انجام عملیات آنیل از بین می رود. در شکل زیر مورفولوژی پودر بدست آمده از فرآیند ساییدن براده چدن قبل از انجام هرگونه عملیات حرارتی بر روی آن دیده می شود.
شکل 3-1 مورفولوژی پودر بدست آمده از براده چدن بدون انجام گرفتن هیچ کونه عملیات حرارتی روی آن 3- 3 انجام عملیات مختلف برروی پودر چدن به منظور آماده سازی برای فرآیند تولید :
همانطور که گفتیم در طی فرایند آسیاب کردن تغییراتی بر روی ذرات پودر ایجاد می گردد که برخی از این اثرات مضر بوده و باید حذف شود به این منظور عملیات آنیل برای از بین بردن اثر سخت کاری مکانیکی بر روی ذرات انجام می گیرد عملیات آنیل موجب حاصل شدن قابلیت فشردن بهتر پودر و بدست آمدن یکنواختی ساختاری آن می گردد و در هنگام انجام عملیات آنیل مقداری کربن نیز با توجه به محیط احیایی N2-8% H2 احیا می گردد. بعد از انجام عملیات آنیل پودر حاصل را با مقداری پودر آهن که به روش اتمیزه کردن به دست آمده است مخلوط می گردد تا قابلیت فشردن مخلوط حاصل به مقدار مطلوب برای ساخت قطعه برسد و پودر مس و نیکل نیز به منظور بالابردن قابلیت فشردن و همچنین قابلیت سینتر شدن بهتر به مخلوط حاصل اضافه می شود. عملیات دیگری که بر روی این پودرها انجام می گیرد عملیات کربن زدایی می باشد. در براده های آهن حاصل از تراشکاری که به عنوان ماده اولیه برای متالورژی پودر از آن استفاده می نماییم معمولا دارای “لایه های گرافیتی” زیاد می باشد که این لایه ها به عنوان مراکزی برای تمرکز تنش و جوانه زنی ترک در آن عمل می نماید. این مواد دارای معمولا 3الی 4 درصد گرافیت می باشند که 70تا80 درصد این لایه های گرافیتی را کربن تشکیل می دهد و ما در عملیات کربن زدایی سعی بر آن داریم که این مقدار گرافیت را کاهش داده و مقدار کربن قطعه را به 6/1 الی 8/2 کاهش دهیم.[2]
3- 4 عملیات فشردن و سینتر کردن :
پیش از تهیه مخلوط پودری گفته شده و انجام عملیات مختلف بر روی آن نوبت به انجام عملیات فشردن در قالب است که معمولا این عملیات به وسیله پرسهای مکانیکی و هیدرولیکی و تحت فشارهای 700 تا 1000 مگا پاسکال انجام می گیرد سپس قطعه فشرده شده در کوره تحت اتمسفر کنترل شده حرارتداده می شود که درجه حرارتهای اعمال شده برای انجام عملیات سینتر معمولا در محدوده دمایی c ْ 1100 تا c ْ 1250 می باشد.

3- 1 مقدمه: ……………………………………………………………………………. 21
3- 2 تولید پودر از براده چدن: …………………………………………………………. 21
3- 3 انجام عملیات مختلف برروی پودر چدن به منظور آماده سازی برای فرآیند تولید: ……………………………………………………………………………………………… 22
3- 4 عملیات فشردن و سینتر کردن : …………………………………………………. 23
3- 5 روشها و نتایج حاصله از تحقیقات چند محقق در این زمینه : …………………. 23

نتایج ………………………………………………………………………………………. 26

منابع و مواخذ:…………………………………………………………………………….27

منابع فارسی……………………………………………………………………………..27

منابع لاتین…………………………………………………………………………………27

 



  مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

خرید فایل word

قیمت35000تومان