مقدمه

یکی از راههای مقابله با افزایش مصرف بنزین استفاده از وسایل نقلیه ای است که از موارد دیگر به عنوان سوخت استفاده می نمایند.در همین راستا در جهان فعالیت هایی انجام شده و خودروهای سواری با سوخت گازوئیل ،خودروهای هیبریدی، خودروهای خورشیدی، خودروهایی با انرژی باتری و دیگر خودرو ها با سوخت های متنوع تولید شده است[2].یکی از انواع خودروهای سواری که در سالهای اخیر مورد توجه قرار گرفته خودروهای دیزلی است که چون این سوخت سنگین تر از بنزین می باشد فرایند های فرآوری آن آسان تر و در نتیجه ارزانتر خواهد بود.اگر در پالایش گازوئیل دقت شود و میزان نا خالصی های آن مخصوصا فسفر و گوگرد در حد استاندارد های جهانی قرار بگیرد از نظر آلودگی نیز در سطح پایین تری از بنزین قرار دارد از این رو از گازوئیل به عنوان سوخت سبز نیز نام می برند.کشور ما نیز برای اینکه در این صنعت از کشورهای پیشرفته عقب نماند فعالیت هایی انجام داده و این فعالیت ها همچنان ادامه دارد[4].تمام تلاش متخصصین داخلی بر این است که هر چه سریعتر این نوع اتومبیل سواری را به مرحله تولید انبوه برسانند.از این رو تحقیقات در مورد این نوع موتورها مدتی است که در کشور آغاز شده است.در این سمینار به بررسی یکی از قطعات مهم موتور یعنی سرسیلندر پرداخته شده و تاثیرات تغییر سوخت بر روی آن بطور کلی بررسی شده است.تاثیر جزء به جزء فشار و دمای محفظه احتراق که به دلیل جایگزینی سوخت گازوئیل تغییر می نماید عنوان پروژه ای است که در امتداد همین سمینار در آینده انجام خواهد شد.

فهرست مطالب                       

چکیده

مقدمه

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول            

  چنانچه بلوک سیلندر یک موتور را به تنهایی دیده باشید. متوجه شده اید که قسمت فوقانی آن باز بوده و پیستونها در درون سیلندرها قابل دیدن می باشند. در ضمن سوراخ هایی در بدنه موتور وجود دارد (بدنه موتورهای بلوک سیلندر است) که انتهای آنها باز است. برای تکمیل شدن ساختار بلوک سیلندر به سرسیلندر نیاز است.

1-1-2 ریشه لغوی
این ترکیب دو کلمه ای برای بیان یک قطعه از موتور بکار می رود. لیکن از دو کلمه »سر« و »سیلندر« تشکیل شده است و به معنای قطعه ای است که بر قسمت فوقانی سیلندر موتور نصب می گردد.
1-1-3 تاریخچه
اصولا هر موتور احتراقی برای تبدیل انرژی سوخت به انرژی مکانیکی حداقل به یک سیلندر نیاز دارد (اعم از موتورهای احتراق داخلی یا موتورهای احتراق خارجی) حتی قبل از سال 1700 میلادی موتورهایی ساخته شده بودند که دارای سیلندر بودند. لیکن اولین کاربرد واقعی و عملی سیلندر بااختراع اولین موتور بخار توسط جیمز وات در سال 1769 اتفاق افتاد. او یک موتور بخار ساخته بود که از یک سیلندر و یک پیستون و یک چرخ طیار تشکیل شده بود. از آن تاریخ تا به امروز هر موتور احتراقی که ساخته شده است. در ساختمان خود قسمت سیلندر را داشته است. لیکن شکل ، اندازه ، نحوه قرارگیری و آرایش سیلندرها و تعداد آنها در بلوک سیلندر با توجه به قدرت مورد نیاز و اندازه موتور متفاوت بوده است.
1-1-4 تعریف
سرسیلندر در پوشی است که با بلوک سیلندر تشکیل اطاق احتراق را می دهد و شکل آن تابع ساختمان سیلندر بوده و چنانچه از نوع خنک کننده با آب باشد دارای مجاری آب و در غیر این صورت دارای شیارهای خنک کننده با هوا می باشد. سرسیلندر با پیچ و مهره به بلوک سیلندر متصل می شود در کف سرسیلندر به تعداد سیلندر ها گودی وجود دارد که اطاق احتراق نام دارد.روی سرسیلندر داخل هر اطاق احتراق سوراخی برای قرار دادن شمع وجود دارد[13].
در موتور های هشت سیلندر (v) شکل دو سر سیلندر وجود دارد که هر کدام مخصوص یکی از ردیف های سیلندر می باشد.
بر خلاف قطعه موتور, سیلندر تحت تاثیر نیروی اصطکاک واقع نمی شود ولی در عوض در معرض حرارت بیشتری قرار می گیرد چون اتاق احتراق در سر سیلندر واقع شده است و حرارت حاصل از احتراق به سر سیلندر بیشتر می رسد[3].
به علت فوق در بعضی مواقع سر سیلندر آلومینیم به کار می رود.در مقابل مشخصه مفید آلومینیم دارای ضریب انبساط حرارتی بیشتری نسبت به چدن است.
آلومینیوم قابلیت هدایت حرارتش بیشتر از چدن است[6]. بین سیلندر و سرسیلندر یک واشر مخصوص نسوز به نام واشر سر سیلندر برای جلوگیری از فرار گاز های تحت فشار و مخلوط شدن گاز ها آب یا روغن اغلب از ورقه های نازک یا مسی ساخته می شود.
سرسیلندر معمولا یکپارچه و یا اگر طول موتور زیاد و یا سنگین باشد چند تکه ریخته شده و سپس سطوح لازم را تراشیده و صیقل داده و بشکل مورد نظر در می آورد[3].

  • -1 سرسیلندر 3

          1-1 -1 دید کلی                                                                                                   3

          1-1 -2 ریشه لغوی                                                                                                3

          1-1 -3 تاریخچه                                                                                                   3

          1-1 -4 تعریف                                                                                                     4

  • -2 انواع سرسیلندر                                 5

         1-2 -1 جنس سرسیلندر                                                                                          5

                 1-2-1-1 سرسیلندر چدنی                                                                                  5

                 1-2-1-2 سرسیلندر های آلومینیومی یا آلیاژهای آن                                                      6

      1 -3 ترکیب سرسیلندر                                                                                              6

  • -4 قسمت های مختلف سرسیلندر                                             6

          1-4 -1 محفظه احتراق                                                                                            6

         1-4 -2 محل بسته شدن شمع ها                                                                                7

          1-4 -3 سوپاپ و متعلقات آن                                                                                    7

                  1-4-3-1 سوپاپ                                                                                               7

                 1-4-3-2 سیت یا نشیمنگاه سوپاپ                                                                         8

                 1-4-3-3 گیت یا گاید یا راهنمای سوپاپ                                                                  8

                  1-4-3-4 فنر                                                                                                  8

                 1-4-3-5 دیگر قسمت ها                                                                                    8

          1-4 -4 کانال های آب                                                                                            8

          1-4 -5 کانال های روغن                                                                                          8

          1-4 -6 هوزینگ آب                                                                                               9

          1-4 -7 پولک آب                                                                                                   9

      1 -5 طرز کار                                                                                                         9

      1 -6 کاربرد                                                                                                           9

  • -7 عیوب فنی سرسیلندر                                       9

          1-7 -1 ترک خوردگی                                                                                          10

          1-7 -2 تاب دیدگی                                                                                              10

                 1-7-2-1 علل تاب برداشتن سرسیلندر                                                              10

                 1-7-2-2 علائم تاب برداشتگی سرسیلندر                                                          10

         1-7 -3 کربن گرفتن محفظه احتراق                                                                     10

  • -8 واشر سرسیلندر                                                11

         1-8 -1 جنس واشر سرسیلندر                                                                            12

         1-8 -2 وظیفه واشر سرسیلندر                                                                           12

1

        فصل دوم     

  آلومینیم فلزی است به رنگ سفید نقره ای با نقطه ذوب 658 با علامت اختصاری آلومینیم و دارای وزن مخصوص7/2 که در مقایسه با قلع 1/7 فولاد 8/7 مس9/8 طلا 3/19سبک محسوب می شود. آلومینیم بعد از فولاد تقریبا پر مصرف ترین فلز است و حجم تولید آن بیشتر از حجم تولید کلیه فلزات غیر آهنی است. آلومینیم و آلیاژ های آن نقش تعیین کننده ای در وضعیت معاصر دارند[6].
مجموعه ویژگی های خاص این فلز بسیار نادر و غیر قابل جایگزینی است. عمده خواص آلومینیم به شرح زیر است:
1. آلومینیم سبک است به طوری که یک متر مربع از ورق آلومینیم به ضخامت یک میلی متر 7/2 کیلو گرم وزن دارد.وزن چنین ورقی از جنس فولاد 8/7 کیلو گرم و از جنس مس 9/8 کیلو گرم است. سبک بودن آلومینیم سبب شده با وجود بالا بودن قیمت یک کیوگرم آن در مقایسه با فولاد رقیب مناسبی در مقابل آن محسوب می شود.
جرثقیل ها پلها اجزاء کشتی ها وسایر ساختمان های بزرگ از جنس این فلز را می توان در محل کارخانه ساخت و به آسانی به محل مونتاژ حمل کرد.
2. آلومینیم را می توان به آسانی شکل داد و روی آن کار کرد. چکش کاری (فورجینگ)، فشار کاری (اکستروژن)، چین دادن، شیار دار کردن، لبه دادن، حک کردن، خم کاری، پرداخت و حتی فورج تا ضخامت های 004/0 این فلز امکان پذیر است.
3. آلومینیم از نظر حرارتی و الکتریکی هادی بسیار خوبی است قابلیت هدایت حرارتی آن چهار برابر فولاد است. یک کیلوگرم آلومینیم خالص در مقایسه با همان وزن مس می تواند 2 برابر انرژی الکتریکی حمل کند و به همین دلیل وزن هادی های آلومینیم در حدود نصف هادی های مس است.
4. آلومینیم استحکام بالایی دارد و برخی از آلیاژهای آلومینیم از خطر استحکام قابل مقایسه با فولاد های ساختمانی می باشد.
5. آلومینیم در مقابل خوردگی هوا وبسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است.
6. روی سطوح آلومینیم می توان به منظور تزئین یا افزایش مقاومت ساییدگی به شیوه های مختلف کار کرد.
7. آلومینیم را می توان از طریق کلیه روشهای معمولی جوشکاری، لحیم کاری، چسب کاری وپرچکاری به هم اتصال دارد.
8. آلومینیم خطری برای سلامتی ندارد و برای انسان و حیوان مضر نیست لذا از آلومینیم برای بسته بندی مواد مصرفی و خوراکی استفاده می شود.
9. ریخته گری آلومینیم همراه با Mg ،Siو Cu به عنوان عناصر آلیاژی در قالبهای ماسه ایی فلزی و تحت فشار آسان است[17].
در کل آلومینیم به دلیل خواص بر جسته ای چون مقاومت به خوردگی هدایت الکتریکی شکل پذیری استحکام جلای مناسب و زیبا سبکی وزن و تنوع محصولات آلیاژی ان کاربرد بسیار گسترده ای در صنایع مختلف دارد که مورد اشاره قرار می گیرد.
استفاده از آلومینیم در سازه ها عمر آنها را تقریبا نا محدود می نماید .پروفیل ها و ورق هایی که در ساخت پنجره ها در و سقف ساختمان های اداری مدارس و بیمارستان ها و غیره به کار می روند نمونه ای از صدها مورد مصرف آلومینیم به عنوان مصالح کار بردی در ساختمان است. در رابطه با صنایع بسته بندی در زمینه های غذایی و دارویی این فلز پوشش حفاظتی قابل اطمینانی می باشد[1]. خواص و موارد استفاده آلومینیم بی شمار و تقریبا نا محدود است اما نکته مهم مقرون به صرفه بودن بازیافت قراضه و ضایعات آلومینیم به فلز آلومینیم است.انرژی لازم برای تهیه آلومینیم از بوکسیت است. بنابراین آلومینیم فلز مهمی است که بدون آن دنیای صنعتی امروز غیر قابل تصور بوده و این گویای نقش تعیین کننده و استراتژیک این فلز است.در این زمان که بشر به شدت نگران استفاده نا معقول از منابع مواد خام و انرژی است همه این منابع باید در راهی به کار گرفته شوند که از نظر اقتصادی و سیاسی معقول باشد.به ویژه آنکه زمان درازی تا تمام شدن معادن شناخته شده این مواد باقی نمانده است.در هر حال به کار گیری فرایند های صحیح در تولید قطعه و محصولات آلومینیم شرط اولیه و اصلی برای رسیدن به خصوصیات ویژه این فلز است.

  • -1 بررسی وضعیت فلز آلومینیم                                                      13
  • -2 طبقه بندی آلومینیم و محصولات آن                                      15

         2-2 -1 محصولات اصلی آلومینیم                                                                        15

                  2-2-1-1 شمش                                                                                       15

                  2-2-1-2 تختال                                                                                       15

                 2-2-1-3 شمشال                                                                                     15

         2-2 -2 محصولات جانبی الومینیوم                                                                       15

  • -3 عناصر آلیاژی                                                          16

          2-3 -1 سیلیسیم                                                                                           16

          2-3 -2 مس                                                                                                16

          2-3 -3 منیزیم                                                                                             17

          2-3 -4 آهن                                                                                                17

          2-3 -5 نیکل                                                                                               17

  • -4 آنواع آلیاژهای الومینیم                               17

          2-4 -1 آلیاژهای کارپذیر آلومینیم                                                                       17

         2-4 -2 آلیاژهای ریختگی آلومینیم                                                                       21

  • -5 تقسیم بندی آلیاژهای ریختگی الومینیم                                     21

          2-5 -1 آلیاژهای Al-Si                           ا                                                         22

     2 -6 حالت های سختی و عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینیم                                            26

  • -7 انواع نامگذاری آلیاژهای الومینیم                                   28

2

    فصل سوم

   بعد از پیشرفت طراحی و تولید موتور در جهان کم کم قطعات آلومینیمی جای قطعات چدنی
را در موتور اتومبیل گرفته اند. یکی از قطعاتی که مدتی است از آلومینیم و آلیاژهای آن ساخته می شود سرسیلندر می باشد، که دلایل این جایگزینی در فصل اول به طور کامل بیان شد. همکنون در داخل کشور برای تولید سرسیلندر موتورهای بنزینی، از آلیاژ Al-Si-Cu با درصد های مختلف Cu و Si استفاده می شود در حقیقت از گروههای آلیاژهای ریختگی380 برای تولید این قطعه مهم و حساس موتور استفاده می شود. بطور مثال:
از آلیاژ Al-Si5-Cu3 برای تولید سرسیلندر موتورهای TU3 سوار شده برروی تیپ های مختلف 206 (تیپ های2، 3 و 4) استفاده می شود. ار آلیاژ Al-Si8-Cu3 برای تولید سرسیلندر موتور های OHV ،OHVG در پیکان استفاده می شود. از آلیاژ Al-Si9-Cu3 برای تولید سرسیلندر موتور هایEF7 در سمند استفاده می شود. آلیاژ های مختلف این گروه را به همراه درصد های مختلف عناصر آلیاژی آن می توان در جدول 3-1 مشاهده کنیم . اما دلیل اینکه از این آلیاژ برای تولید سرسیلندر استفاده می نمایند چیست ؟
برای روشن شدن این موضوع مزایای این گروه آلیاژی را از نظر می گذرانیم. این گروه آلیاژی ( گروه380 ) که یکی از پر کاربردترین گروه های آلیاژی آلومینیم می باشد دارای مزایای زیر می باشد:
1. خواص مکانیکی مطلوب از ویژگی های بارز این گروه می باشد.
مثلا استحکام بالایی دارند و دارای کیفیت ماشینکاری خوبی می باشند .
2. این گروه به آسانی در قالبهای ماسه ایی ، دائمی (فلزی) و ریخته گری تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.
از معایب این گروه آلیاژی می توان به موارد زیر اشاره نمود:
1. وجود مس در آلیاژ دوتایی Al-Si باعث کاهش انعطاف پذیری آلیاژ می شود
2. وجود مس در آلیاژ دوتایی Al-Si باعث کاهش سیالیت آلیاژ خواهد شد
3. قطعات تولیدی این گروه قابلیت کار در دمای خیلی زیاد را ندارند
4. مقاومت خوردگی بالایی ندارند پس در قطعاتی که تماس مداوم با آب دارند نمی توانند بکار بروند
5. مقاومت به سایش بالایی ندارند پس در موارد سایشی کاربرد خاصی نخواهند داشت و اگر هم استفاده شوند طول عمر بالایی نخواهند داشت[6].
3-1-1 موارد مصرف آلیاژ گروه Al-Si-Cu
بطور کلی آلیاژ های Al-Si-Cu برای بسیاری از موارد مصرفی که برای آلیاژهای دوتایی Al-Si ذکر می شود ولی احتیاج به استحکام بالاتری دارد استفاده می گردد. در ارتباط با قطعات مورد استفاده در ساخت موتور خودرو ها (البته برخی کاربرد های آن ) می توان به موارد زیر اشاره کرد:آلیاژ مورد استفاده در ساخت قطعات دایکستی نظیر انواع پوسته ها ( پوسته کلاچ ، پوسته گیر بکس و بلوک های معمولی سیلندر ) و انواع در پوش ها ( در پوش سرسیلندر ، در پوش میل لنگ و سینی ها ) با شکل پیچیده و ابعاد بزرگ از آلیاژ های خانواده 380 تولید می گردند1[و6].چرا این آلیاژ برای سرسیلندر مناسب می باشد ؟
یک آلیاژ مناسب برای سرسیلندر باید خواص زیر را دارا باشد :
1. قابلیت انتقال حرارت بالایی داشته باشند تا بتوانند به راحتی دمای موتور را کاهش دهند تا راندمان موتور از این طریق بالا رود .
2. استحکام بالایی داشته باشد و بتواند فشار های ضربه احتراق را به خوبی تحمل نماید .
3. از آنجایی که سرسیلندر یک قطعه تقریبا پیچیده با کانالها و حفرات بسیار است ( برای عبور آب و روغن ) باید آلیاژ مورد استفاده برای تولید آن قابلیت ریخته گری بالایی داشته باشد
4. قابلیت ماشینکاری یکی از ویژگی هایی است که باید آلیاژ سرسیلندر آن را دارا باشد .

سطح حد مذاب آلیاژ سه تایی Al-Si-Mg

سطح حد مذاب آلیاژ سه تایی Al-Si-Mg

                                                                                       

  • -1 آلیاژهای سرسیلندر             30

          3-1 -1 موارد مصرف آلیاژ گروه Al-Si-Cu                                               ا                31

     3 -2 سیستم سه گانه آلومینیم                                                                             34

                    3-2-2-1 آلیاژ 356A                                                               ا                   38

                 3-2-2-2 آلیاژ 357A                                          ا                                        39

                 3-2-2-3 مزایای این گروه آلیاژی                                                                    40

                 3-2-2-4 معایب این گروه آلیاژی                                                                    41

                  3-2-2-5 موارد مصرف                                                                                41

      3 -3 بررسی سیستم سه گانه Al-Si-Mg                                                   ا                42

       فصل چهارم

متعاقب بحران های انرژی و زیست محیطی به وجود آمده در ارتباط با آلودگی خودروها، بیشتر کشورهای دنیا بویژه در اروپا و امریکا، با هدف وضع قوانین سختگیرانه مصرف سوخت و کاهش آلودگی هوا خودروسازان را در زمینه طراحی موتور های مناسب مجبور به تکاپو کرده اند. این تلاش ها در مسیرهای زیر پررنگ بوده است:
الف – بهینه سازی موتورهای فعلی از لحاظ سوخت و بهسوزی ب- استفاده از سوخت های جایگزین (هیدروژن، گاز طبیعی، الکل و …) پ- ارتقای موتورهایی که مورد استقبال کمی قرار گرفته اند (موتورهای دیزل).
ت- طراحی و ساخت موتورهای هیبریدی و ارتقای آنها
رودلف دیزل در سال 1892 (یعنی 16 سال پس از اختراع موتورهای بنزینی) ایده توسعه موتور دیزل را بنا نهاد. هدف او از این ایده، ساخت موتوری با راندمان بالاتر نسبت به موتورهای بنزینی آن زمان بود که راندمان مناسبی نداشتند. امروزه موتورهای دیزلی در تمام رده خودروها اعم از سواری و سنگین بکار می روند[23].
موتورهای دیزلی و بنزینی عمده ترین انواع موتورهای درونسوز بوده و در سطحی وسیع مورد استفاده قرار می گیرند. امروزه موتورهای دیزل که از آنها به عنوان خودروهای سبز یاد می شود، پیشرفت فراوانی کرده اند. به طوری که این نوع خودروها افزون بر 50 درصد از خودروهای اروپا را دربرمی گیرند. این فصل ، شرح مختصری است از این نوع موتورها در مقایسه با موتورهای بنزینی.
موتورهای چهار زمانه درونسوز اعم از موتور بنزینی و دیزلی، چهار مرحله را در هر چرخه پشت سر می گذارندکه عبارتند از:
1. مکش: به داخل کشیدن هوا یا مخلوطی قابل احتراق در سیلندر
2. تراکم: متراکم ساختن مخلوط وارده به سیلندر توسط پیستون
3. احتراق یا انفجار: شعله ور ساختن مخلوط متراکم شده، انبساط گازهای سوخته شده و تولید قدرت
4. تخلیه: خروج پسماند احتراق

8

      4 -1 موتورهای دیزل سواری                                                                                47

     4 -2 اختلاف عمده بین موتورهای بنزینی و دیزلی                                                        50

      4 -2-1 چرا موتورهای دیزلی در جابجایی مسافران در شهر به عنوان سواری استفاده   نمیشوند؟       51

 -3 اصول ترمودینامیکی موتور دیزل                                                     52

         4-3 -1 چرخه های ترمودینامیکی ایده آل                                                               52

         4-3 -2 چرخه های ترمودینامیکی واقعی                                                                55

         4-3 -3 برترهای موتور دیزل به موتور بنزینی از نظر ترمودینامیکی                                   57

      4 -4 بیان آمار در مورد موتور دیزل                                                                          58

     4 -5 تغییر جنس آلیاژ سرسیلندر در موتور های دیزلی                                                   59

      4 -6 گازوئیل و بنزین                                                                                         60

           4-6-1 ترکیب شیمیایی                                                                                   60

           4-6-2 چگالی (دانسیته)                                                                                   60

          4-6-3 ارزش حرارتی                                                                                      61

  • -7 بررسی محصولات احتراق و تاثیر آن بر خوردگی سرسیلندر                             62

        4 -7-1 تاثیر درجه حرارت بر میزان گازهای خروجی                                                   62

           4-7 -2 بررسی محصولات NOxدر موتورهای بنزینی                                                   63

         4-7 -3 بررسی محصولات NOx در موتورهای گازوئیلی                                                 63

          4-7 -4 رسوبات محفظه احتراق                                                                           64

         4-7 -5 بررسی خوردگی سرسیلندر با توجه به رسوبات و گازهای خروجی                           64

         4-7 -6 تاثیر عناصر آلیاژی Cu,Mg بر میزان خوردگی                                                 65

    4 -8 بررسی فشار ناشی از احتراق و میزان تاثیر پذیری سرسیلندر از این فشار                          68

4

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

     فهرست جداول

  • -1 سیستم نامگذاری آلیاژهای کارپذیر آلومینیم                        20

    2 -2 برخی از خواص مکانیکی و موارد مصرف بعضی از آلیاژهای آلومینیم کارشده                       21

     2 -3 سیستم نامگذاری AA آلیاژهای ریختگی آلومینیم                                                   21

     2 -4 خواص مکانیکی و مشخصه های ریخته گری برخی آلیاژهای ریختگی آلومینیم                    23

     2 -5 ترکیب شیمیایی اسمی آلیاژهای ریختگی آلومینیم                                                   24

  • -6 استانداردهای مختلف آلیاژهای ریختگی آلومینیم                     29                                                                                                                                   
  • -1 درصد های مختلف عناصر آلیاژی گروه Al-Si-Cu ا             32
  • -2 درصد های مختلف عناصر آلیاژی گروه Al-Si-Mg ا                36

     3 -3 درصد عناصر در آلیاژ 356A                                      ا                                        38

      3 -4 خواص مکانیکی آلیاژ 356A                                            ا                                 38

      3 -5 درصد عناصر آلیاژی 357A                                              ا                                39

      3 -6 خواص مکانیکی آلیاژ 357A                                               ا                              39

     3 -7 حد حلالیت Mg2Si در آلومینیم                                                                      45                                                                                    

  • -1 دانسیته بنزین و گازوئیل                             61
  • -3 ارزش حرارتی بنزین و گازوئیل                          61

     4 -4 ارزش حرارتی بنزین و گازوئیل در واحد حجم                                                         62

     فهرست شکل ها

       فصل اول

      1 -1 سرسیلندر                                                                                                  5

      1 -2 اجزای مختلف سرسیلندر                                                                                  7

      1 -3 واشر سرسیلندر                                                                                           11

       فصل سوم

     3 -1 سطح حد مذاب سیستم Al-Si-Mg                               ا                                    42

     3 -2 سطح حد حلالیت ناحیه پر آلومینیم در آلیاژ Al-Si-Mg                    ا                       43

  • -3 مقطع شبه دوگانه نمودار تعادلی Al-Mg2Siا                                             43

       فصل چهارم                                                                                                                                  

  • -1 مرحله مکش در موتور دیزل                                                            48

       4 -2مرحله تراکم در موتور دیزل                                                                              48

      4 -3 مرحله انفجار یا احتراق در موتور دیزل                                                                 48

      4 -4 مرحله تخلیه در موتور دیزل                                                                             48

      4 -5 تصویری از یک موتور دیزل                                                                              52

      4 -6 چرخه ترمودینامیکی اتو                                                                                 53

      4 -7 چرخه ترمودینامیکی دیزل                                                                              54

     4 -8 دیاگرام فشار – حجم واقعی                                                                             56

      4 -9 مقایسه سوخت دیزل در اروپا وامریکا                                                                   58

      4 -10 درصد NO و 2NO                                 ا                                                    63

      4 -11 دیاگرام پوربه پایداری آلومینیم                                                                        65

      4 -12 رابطه بین حرارت و زمان                                                                               66

Abstract
The invention relates to internal combustion engine especially diesel engines, and more particularly to in provements in cylinders for use in such engines. Sd more particularly. the invention relates to cylinders of the type wherein the head of the cylinder has a firs passage for admission of air into the combustion cham ber and a second passage for evacuation of combustion.
Alternations that produce by fuel changed are altering in pressure, heat and pressure in heating productions, which any of these cases will affect in proper alloy choosing. Then alloy that used in head cylinder generation must have stood new usage conditions. In this direct European company AVL introduce alloy AL-7Si-Mg for generation of more important part in car engine. In fact alloys A356 and A357 have contemplated for this usage. This alloy has better conditions from alloys 319 and 318. Having more strength in room temperature, more heat transferring are superiorities of this alloy from previous alloys. By the way in this alloy corrosion in corroding place is minimum because of very low amount of CU. Totally alloy A356 is more suitable for new conditions.


 


مقطع کارشناسی ارشد

بلافاصاله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

 

فایل pdf همراه با فایل word

قیمت35000تومان