مقدمه :

در کلیه تجهیزات صنعتی هر جا که محل اتصال دو فلز به یکدیگر توسط جوش، پــرچ و غیره می باشد شیار یا درز ایجاد شده در محل اتصال بدلیل فرورفتگی و هم تراز نبودن بـا بقیه سطوح به هنگام رنگ آمیزی پوشش کمتری را به خود مــی گـیرد و احتمـال شـروع خوردگی از این مناطق بسیار بیشتر خواهد بود. لذا قبل از اعمال رنگ نهائی، این شــیارها توسط موادی بعنوان درزگیر یا سیلر به معنای آب بندی کننده پر می شوند و سپس رنــگ نهائی اعمال می گردد.
بدلیل اتصالات مختلفی که در بدنه اتومبیل وجــود دارد، درزگـیری یـا سـیلرکاری آن از اهمیت زیادی برخوردار است و همواره در خطوط رنگ، ایستگاههایی به اعمال درزگـیر و پخت آن (کوره درزگیر) اختصاص دارد. به همین دلیل مواردی چون چســبندگـی خـوب درزگیر به سطح زیرین، پخت کامل و خواص کیفی آن نیز اهمیت بیشتری خواهند یافت.
از آنجا که وجود ترک در درزگیر علاوه بر ایجاد شرایط برای نفــوذ آب و خـوردگـی از ایرادات ظاهری خودرو نیز محسوب می شود رفع این عیب از اهمیت مضاعفی برخـوردار می گردد. همانطور که در این تحقیق نشان داده خواهد شد این عیب مــی توانـد علامـت وجود عیوب دیگری نظیر عدم پخت کامل و افت دیگر خواص سیلر درزگیر نیز باشد.

بررسی کیفی علل ترک در سیلر(نمونه موردی بررسی سیلر های مورد ایتفاده در خودرو سازی)

بررسی کیفی علل ترک در سیلر(نمونه موردی بررسی سیلر های مورد ایتفاده در خودرو سازی)

فهرست مطالب :

١ـ فصل اول : سیلانت ها

١-١- تعریف سیلانت ها و انواع آن………………………………..…………………………..………………….١
١-٢- درزگیرهای پی وی سی…………………………………………………..……….………..………………٣
١-٢-١- پلیمر PVC ……………………………..……………………………………………………………………٣
١-٢-٢- خمیرهای PVC ………………………….……………………………………………………..….………٧
١-٢-٣- رئولوژی خمیرها …………………………………………………………………………………..……..٩
١-٢-۴- فرایندجامدشدن(پخت)خمیرهای پی وی سی…………………………………………….…….١٣
١-٢-۴-١- تعیین میزان تکمیل فیوژن (پخت) در یک محصول خمیری………..………………..………١۶
١-٢-۵- مواد تشکیل دهنده پلاستیزولهای پی وی سی……………………………………………….١٧
١-٢-۶- رابطه خواص پلاستیزول با مواد تشکیل دهنده آن………………………………….…………٢٠
١-٢-۶-١- استحکام کششی………………………………………………………………………….………٢٠
١-٢-۶-٢- مدول کشسانی…………………………………..…………………………………….………….٢٢
١-٢-۶-٣- ازدیاد طول نهائی ……………………………………………………………………….…………٢۴
١-٢-۶-۴- سختی………………………………………………..………………………………………..…….٢۴
١-٢-۶-۵- دوام نرم کننده در آمیزه…………………………………………….………………………..……٢۶
١-٢-۶-۶- پایداری حرارتی………………………………..………………….………………………………٢۶
١-٢-۶-٧- پایداری نوری………………………………………………………..………………….………..٢۶
١-٢-٧- ساخت خمیرهای پی وی سی………………………………………..……………………….٢۶

٢ـ فصل دوم : خصوصیات کیفی و تستهای آزمایشگاهی

٢-١- مقدمه…………………………………………………………………………………..………….…….٢٩
٢-٢- خصوصیات ظاهری …………………………………………………..……….….….……….……….٣٠
٢-٣- گرانروی……………………………………………….………..…………………………………….…..٣١
٢-۴- میزان مواد غیر فرار……………………..……………………………………………….……..………٣٢
٢-۵- قابلیت انبارداری…………………………………………………………………………………………٣٢
٢-۶- حجم تخلیه از نازل………………………………………….…………….……………………………٣٣
٢-٧- خصوصیت قلمخوری……………………………………….…………………………………………..٣٣
٢-٨- چسبندگی…………………………………………………….………….…………….………..……..٣۴
٢-٩- سختی…………………………………………………………………….………..……………….…..٣۵
٢-١٠- خمش……………………………………………………………….……………..………………..…٣۵
٢-١١- ازدیاد طول……………………………………………………….…………………..……………….٣۶
٢-١٢- استحکام کششی…………….………………………………….………………………………..٣٨
٢-١٣- استحکام برشی……………………………………………………….…………………………..٣٩
٢-١۴- خستگی……………………………….……………………………….………..…………………۴٠
٢-١۵- پخت در دمای بالا……………….…………………………………………………………………۴٢
٢-١۶- پخت در دمای کم……………………………….………………………………………..………۴٣
٢-١٧- مقاومت در سیکل حرارتی……………………..………………………………………………..۴٣
٢-١٨- مقاومت در مقابل رطوبت………………………………….……………………………..…….۴۴
٢-١٩- زرد شدن…………………………………………..………………………………………..………۴۴

٣ـ فصل سوم : طرح مساله

٣-١- مشکلات کیفی سیلر درزگیر در خط تولید خودرو……………………………….……………..۴٧

۴ـ فصل چهارم : بررسی علل ترک (کارهای عملی)

۴-١- مقدمه…………………………………………………………………………………….……………….۵٣
۴-٢- فرایند سیلرکاری واعمال حرارت درخط رنگ خودرو……….……………………………..……..۵۵
۴-٣- بررسی علل ساختاری …………………………………………………….………………………..۶٠
۴-٣-١- بررسی استانداردهای خودروسازی…………………………………………………………….۶٠
۴-٣-٢- انجام تستهای آزمایشگاهی…………………………………………………..………………..٧٠
۴-٣-٢-١- استحکام کششی و ازدیاد طول و مدول الاستیسیته……………….…..……………..٧٠
۴-٣-٢-٢- استحکام برشی……………………………………………….……………………….………..٧۶
۴-٣-٢-٣- خستگی……………………………………………………………..…………………..………..٧۶
۴-٣-٢-۴- سختی و مقاومت خمشی………………..…………………………………………………..٧٧
۴-٣-٢-۵- تست پخت در دمای زیاد………………..…………………………………….……………….٧٧
۴-٣-٢-۶- تست پخت در دمای کم……………………………………….……………………………….٧٧
۴-۴- بررسی رابطه ضخامت سیلردرزگیر با ایجاد ترک ……………………………….…..…………٧٨

5-فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات

5-1- نتیجه گیری…………………………………….………………………………………..…………………٨٠
5-1-1- نتایج حاصل از تستهای آزمایشگاهی……………………….………………..……..…………..٨٠
5-1-2- نتایج حاصل از بررسی وضعیت خط تولید………………..…………………….…………………٨٠
5-1-3- نتایج حاصل از رابطه خواص با ترکیبات درزگیر………………………………….……………….٨٠
5-1-4- جمع بندی………………………………………………………..……….……………………..………٨١
5-2- پیشنهادات……………………………………………………………….………………………………….٨٢

جداول
صفحه جدول ١-١ : تقسیم بندی درزگیرها براساس محل اعمال در کارخانه خودروسازی—–……..–١

جدول ١-٢ : نمونه فرمولاسیون چهار نوع اصلی خمیر……………………………………………………- ٨

جدول ١-٣ : نمونه ای از مقادیر ویسکوزیته-دما در یک پلاستیزول ساده ………………………………. ١۵

جدول ٢-١ : طبقه بندی تست های آزمایشگاهی سیلر درزگیر…………………………………………. ٢٩

جدول ٢-٢ : مشخصات نمونه پلیت های مورد استفاده برای تست درزگیر……………………………..٣٠

جدول ٢-٣ : شرایط پخت درزگیر برحسب نوع آن-…………………………………………………………..٣٠

جدول ٢-۴ : رابطه روتور وسرعت چرخش سوزن با گرانروی در ویسکومتر بروکفیلد-……………………٣١

جدول ٢-۵ : روشهای اعمال سیکل حرارتی……………………………………………………………….. ۴٣

جدول ٣-١ : لیست عیوب بحرانی خودروی نیسان در آدیت مهرماه ٨٣-………………………………..-۵٠

جدول ۴-١ : دسته بندی سیلرها طبق استاندارد نیسان…………………………………………………..۶٠

جدول ۴-٢ : خواص کیفی سیلرها طبق استاندارد نیسان………………………………………………… ۶١

جدول ۴-٣ : دسته بندی درزگیرها مطابق استاندارد ایویکو…………………………………………………۶٣

جدول ۴-۴ : خواص کیفی درزگیرهای گروه A در استاندارد ایویکو……………………………………….. ۶۴

جدول ۴-۵ : خواص کیفی درزگیرهای گروه B در استاندارد ایویکو………………………………………..۶۵

جدول ۴-۶ : خواص کیفی درزگیرهای گروه D در استاندارد ایویکو………………………………………. ۶۶

جدول ۴-٧ : خواص کیفی درزگیرهای گروه E در استاندارد ایویکو………………………………………….۶٧

جدول ۴-٨ : دسته بندی سیلرها طبق استاندارد کیاموتورز……………………………………………….. ۶٨

جدول ۴-٩ : خواص کیفی سیلرها در استاندارد کیاموتورز…………………………………………………. ۶٩

جدول ۴-١٠ : تعریف چهار نمونه سیلر درزگیر بررسی شده…………………………………………………٧٠

جدول ۴-١١ : نتایج سری اول تست استحکام کششی و ازدیاد طول…………………………………….. ٧١

جدول ۴-١٢ : نتایج سری دوم تست استحکام کششی و ازدیاد طول…………………………………….. ٧۶

جدول ۴-١٣ : نتایج تست استحکام برشی……………………………………………………………………. ٧۶

جدول ۴-١۴ : نتایج تست مقاومت خمشی و سختی-……………………………………………………….. ٧٧

جدول ۴-١۵ : نتایج تست خمش و سختی روی سه ضخامت مختلف از یک درزگیر………………………. ٧٨

شکل ها
شکل ١-١ : نمودار τ برحسب γ در یک مایع نیوتنی……………………………………………………………………………٩

شکل ١-٢ : رفتار بدنه بینگهام……………………………………………………………………………………………… ١٠

شکل ١-٣ : رفتار دایلاتانت………………………………………………………………………………………………… ١٠

شکل ١-۴ : رفتار سودوپلاستیک……………………………………………………………………………………………..١٠

شکل ١-۵ : رفتار تیکسوتروپیک…………………………………………………………………………………………… ١٢

شکل ١-۶ : رفتار رئوپکتیک………………………………………………………………………………………………….١٢

شکل ١-٧ : طبقه بندی مایعات برحسب وابستگی ویسکوزیته ظاهری به نیروی برشی………………………….١٣

شکل ١-٨ : طبقه بندی مایعات برحسب وابستگی ویسکوزیته ظاهری به زمان…………………………………… ١٣

شکل ١-٩ : تغییرات ویسکوزیته خمیر با دما………………………………………………………………………………. ١۴

شکل ١-١٠ : نمودار جریان تولید صنعتی خمیر پی وی سی……………………………………………………………. ٢٧

شکل ٢-١ : تهیه نمونه برای تست قلمخوری……………………………………………………………………………….٣٣

شکل ٢-٢ : نمونه قلم مو در تست قلمخوری………………………………………………………………………………٣٣

شکل ٢-٣ : بلند کردن سیلر با ناخن در تست چسبندگی……………………………………………………………….٣۴

شکل ٢-۴ : بلند کردن سیلر با کاردک در تست چسبندگی-……………………………………………………………..٣۴

شکل ٢-۵ : انواع ترک در تست خمش…………………………………………………………………………………….. ٣۶

شکل ٢-۶ : نمونه دمبل برای تست ازدیاد طول ………………………………………………………………………….. ٣٧

شکل ٢-٧ : دستگاه تست ازدیاد طول………………………………………………………………………………………. ٣٧

شکل٢-٨ : شکل نمونه برای تست استحکام کششی………………………………………………………………….. ٣٩

شکل ٢-٩ : انواع ترک در تست استحکام………………………………………………………………………………….. ٣٩

شکل ٢-١٠ : شکل نمونه برای تست استحکام برشی…………………………………………………………………..۴٠

شکل ٢-١١ : دستگاه تست خستگی برای سیلر درزگیرها……………………………………………………………….۴٠

شکل ٢-١٢ : ساخت نمونه برای تست خستگی (روش الف) ………………………………………………………….. ۴١

شکل ٢-١٣ : ساخت نمونه برای تست خستگی (روش ب) ……………………………………………………………. ۴١

شکل ٢-١۴ : دستگاه متداول تست خستگی (برای لاستیکها)………………………………………………………… ۴٢

شکل ٢- ١۵ : ساخت نمونه دمبل برای روش متداول تست خستگی…………………………………………………..۴٢

شکل ٣-١ : ترک سیلر کف اتاق بار نیسان……………………………………………………………………………………۴٩

شکل ۴-١ : نمودار جریانی مراحل جستجو برای یافتن علل ترک سیلر……………………………………………………۵۴

نمودارها

نمودار ١-١ : اثر وزن مولکولی بر استحکام کششی آمیزه………………………………………………………………….. ٢١

نمودار ١-٢ : اثر نوع ومقدار نرم کننده بر استحکام کششی………………………………………………………………….٢١

نمودار ١-٣ : اثر مقدار پرکننده بر استحکام کششی……………………………………………………………………………٢٢

نمودار ١-۴ : منحنی تنش/کرنش در حالت دلخواه……………………………………………………………………………..٢٢

نمودار ١-۵ : نمونه ای از منحنی تنش/کرنش در پی وی سی نرم……………………………………………………………٢٣

نمودار ١-۶ : تاثیر نوع و مقدار نرم کننده بر مدول کشسانی…………………………………………………………………..23

نمودار ١-٧ و ١-٨ : نقش مقدار و نوع نرم کننده بر میزان سختی……………………………………………………………. ٢۴

نمودار ١-٩ : تاثیر وزن مولکولی پی وی سی بر میزان سختی……………………………………………………………….25

٢۵ نمودار ١-١٠ : تاثیر مقدار پرکننده کربنات کلسیم بر سختی…………………………………………………………….. ٢۵
نمودار ١-٣ : نمودار پارتو عیوب بحرانی وانت نیسان طبق ارزشیابی مهرماه٣٨-………………………………………… ۵١

نمودار ۴-١ : گراف حرارتی کوره سیلر درزگیر در خط رنگ نیسان…………………………………………………………..۵۶

نمودار ۴-٢ : گراف حرارتی کوره پوستاب کاری در خط رنگ نیسان……………………………………………………….. ۵٧

نمودار ۴-٣ : گراف حرارتی کوره رنگ رویه در خط رنگ نیسان……………………………………………………………..۵٨

نمودار ۴-۴ : نمودار تنش/کرنش در آزمایش نمونه سیلر شماره ١-……………………………………………………….. ٧٢

نمودار ۴-۵ : نمودار تنش/کرنش در آزمایش نمونه سیلر شماره ٢………………………………………………………..- ٧٣

نمودار ۴-۶ : نمودار تنش/کرنش در آزمایش نمونه سیلر شماره ٣…………………………………………………………٧۴

نمودار ۴-٧ : نمودار تنش/کرنش در آزمایش نمونه سیلر شماره ۴………………………………………………………….74

فصل اول
١-١- تعریف سیلانت ها و انواع آن [ 1 , 2 , 3 , ١ ] Sealing به معنای بستن، درزگیری و آب بندی کردن وسیلانت یا سیلر ( Sealer ) به معنــای درزگیر وآب بندی کننده می باشد.
سیل کردن اصولا تدبیری است برای بستن یک شکاف یا آب بندی کردن یک اتصال در مقـابل نفوذ سیالات ( اعم از مایعات و گازها) سیلرها بطور کلی در دو گروه طبقه بندی می شوند:
سیلرهای استاتیک: وقتی که سیلر بین دو سطحی که نسبت به یکدیگر حرکت نمی کنند اعمـال می شود.
سیلرهای دینامیک: وقتی سیل کردن بین دو سطحی انجام می شود که بین آن دو حرکت نسـبی وجود دارد مثلا حرکت گردشی یک شفت١ نسبت به هوزینگ٢ یا حرکت رفت و برگشتی یــک پیستون در یک سیلندر. سیلرها یا درزگیرها در خودروسازی براساس محل اعمال آنها به سه گروه تقسـیم مـی شـوند.
دمای پخت و خصوصیات پایه پلیمری عنوان درزگیر محل اعمال پخت در دمای ١۶٠ تا ١٨٠ سانتیگراد (در کوره ED خط رنگ انجام می شود) ، دارای هدایت الکتریکی لازم برای عملیات جوشکاری برپایه PVC درزگیر نقطه جوش خط ساخت بدنه ( Body Shop )
گوگردی برپایه لاستیکی غیر گوگردی پخت در دمای ١۴٠ سانتیگراد عمدتا بر پایه PVC درزگیر بین اتصالات فلزی برای جلوگیری از نفوذ آب و خوردگی خط رنگ ( Paint Shop )٢۴ ساعت در دمای محیط یا ۴۵ دقیقه در دمای ٨٠ درجه بر پایه پلی اورتان PU دمای محیط بر پایه سیلیکون (چسب آکواریوم) درزگیرهای آب بندی کننده بین نوار لاستیکی و شیشه یا بدنه خودرو خط مونتاژ (Montaj) همانطور که ملاحظه می شود خواصی که هر گروه از درزگیرها باید داشته باشــند، تـا حـدود زیادی به محل اعمال و کاربرد آنها مرتبط است.
درزگیرهای گروه اول که در خط ساخت بدنه استفاده می شوند به اسم درزگیر نقطــه جـوش١ شناخته می شوند. این درزگیرها بین دو ورق فلزی قبل از انجام در عملیات نقطه جوش بـا داغ کردن دو فلز ذوب آنها چسبندگی و اتصال ایجاد می شود. این درزگیرها در مکانهایی که عدم نفوذ آب از محل اتصال دارای اهمیت است بکار می رود. روش کار بدینصــورت اسـت کـه ابتدا بوسیله گان مخصوص و باکمک پمپ و فشار هوا درزگیر را روی سطحی که می بایســت نقطه جوش شود قرار می دهند سپس عملیات جوشکاری انجام می شود. از آنجا که این نــوع درزگیر هادی جریان الکتریسیته است مشکلی برای عملیات جوشــکاری یـا اسـتحکام جـوش نهایی بوجود نخواهد آورد. این گروه درزگیر انواع مختلفــی دارد چنانچـه در ترکیبـات آن از گوگرد استفاده شود حین عملیات جوش ایجاد گاز سولفید هیدروژن می کند که بد بو و سـمی است لذا عملیات می بایست زیر هود انجام شود و تهویه کارگاه مناسب باشد درغـیراینصورت می توان از انواع غیرگوگردی استفاده نمود. این نوع درزگیر در حال حــاضر در ایـران تولیـد نمی شود و عمده کارخانجات خودروسازی این محصول را از شرکت شیمیایی هنکل تهیه می کنند. این درزگیر پس از قرارگرفتن در کوره E D در خط رنگ جامد شده و پس از پخــت به استحکام لازم می رسد.
گروه دوم درزگیرهایی هستند که درخط رنگ و بین اتصالات فلزی برای جلــوگـیری از نفـوذ خوردگی استفاده می شوند. هرجا دو صفحه فلزی بوسیله جوش به هم متصل شده باشند شـیار یا درزی بین آنها وجود دارد که باعث می شود رنگ به خوبی آن قسمت را پوشــش ندهـد و احتمال تجمع آب و شروع خوردگی از آن نواحی وجود دارد لذا در خط رنگ بعـد از اعمـال رنگ آستری روی بدنه و قبل از اعمال رنگ رویه یا رنگ نهایی این قسمتها را با خمیردرزگــیر می پوشانند. عمده درزگیرهای مصرفی بدین منظور برپایـه پلاسـتیزول P VC هسـتند کـه در دمای ١۴٠ درجه در کوره مخصوص PVC پخت می شوند و یا ابتداء در کوره ای تا حــد ژل شدن جامد می شود و سپس در کوره رنگ نهایی درزگیر نیز بـه پخـت کـامل مـی رسـد. در بعضی خطوط تولید که از رنگهای پلی اورتانی با دمای پخت پایین استفاده می شود به ناچــار از درزگیرهای پلی اورتان که برای جامد شدن نیاز به حرارت ندارند اســتفاده مـی شـود ایـن درزگیرها در مقایسه با درزگیرهای برپایه PVC از کیفیت و قیمت بالاتری برخوردارند.

1- Spot-welding sealer
گروه سوم نیز درزگیرهایی هستند که پس از خروج بدنه از خط رنــگ ، در خـط مونتـاژ بیـن اتصالات لاستیکی و بدنه یا برای آب بندی شیشه ها استفاده می شــوند کـه متداولـترین آنـها درزگیرهای سیلیکونی هستند که به چسب آکواریوم نیز معروف اند.
از آنجا که درزگیرهای گروه اول بین دو سطح فلزی قرار می گیرند و قابل دید نیستند و گــروه سوم نیز زیر نوار لاستیکی قرار می گیرند و در معرض دید نیستند لذا وجود ترک خوردگی در آنها از لحاظ کیفیت ظاهری تاثیرگذار نیست و فقط از لحــاظ پارامترهـای اسـتحکامی شـایان توجه است که اصولا خواص استحکامی در مواد با پایه لاسـتیکی ، پلـی اورتـان و سـیلیکون بالاتر از مواد با پایه پی وی سی می باشد. اما گروه دوم ( درزگیرهایی که در خط رنگ اعمـال می شوند) خصوصا در بعضی سطوح بیرونی خودرو کـاملا در معـرض دیـد هسـتند و تـرک خوردگی علاوه برایجاد مشکلات کیفی نظیر نفوذ آب و خوردگی ، بدلیل در معرض دید بودن نیز یک ایراد ظاهری محسوب می شود.
از آنجا که مشکل موجود در خط تولید زامیاد (وانت نیسان) نــیز در درزگیرهـای خـط رنـگ ایجاد می شود ما عمده بررسی های خود را بر این گروه درزگیرهــا کـه عمدتـا نـیز بـرپایـه پلاستیزول پی وی سی هستند متمرکز نمودیم.

١-٢- درزگیرهای پی وی سی [ ١، 3 ، 4 ]
سیلرها یا درزگیرهای خط رنگ خودرو عمدتا بر پایه پلاستیزول پی وی سی هستند با توجه به اینکه پلاستیزول یکی از انواع خمیرهای پی وی سی است ابتدا مختصری درباره پلیمر پــی وی سی و انواع خمیرهای پی وی سی بحث می کنیــم و سـپس دربـاره خـواص رئولـوژیکـی و چگونگی پخت خمیرها ، مواد تشکیل دهنده پلاستیزولها وساخت پلاستیزول توضیح می دهیم.

١-٢-١- پلیمر PVC
پلی وینیل کلراید (پی وی سی) به شکل تجارتی بوسیله مکانیســم رادیکـال آزاد و بـه چـهار روش زیرمی تواند تولید شود :
1- روش تعلیقی (سوسپانسیون)١
2- روش امولسیون ٢
این پلیمر از تکرار واحد ( -CH2-CH- ) بدست می آید.
نوع تجارتی پی وی سی ، پودری سفید رنگ ، بی شکل (آمورف) و حاوی نزدیک به ۵ درصد بلور است. دمای شیشه ای شدن٣ در این پلیمر بین ۶٨ تــا ١٠۵ درجـه سـانتیگراد و در بیشـتر انواع تجارتی بین ٨٠ تا ٨۵ سانتیگراد است.
وزن مولکولی در بیشتر گونه های تجارتی این پلیمر بین ۵٠ تا ١٢٠ هزار متغیر است. با افزایش وزن مولکولی و همزمان با افزایش K-VALUE ” – عدد کا “ بر ویــژگیـهای مکـانیکی مـانند استحکام کششی و پایداری در برابر پارگی نیز افزوده می شود. پطورکلی هرچه وزن مولکولـی پلیمر بیشتر باشد ، خواص فیزیکی آن مطلوب تر ، گرانروی آن در حالت مذاب بیشـتر ، نقطـه نرمی آن بالاتر و حلالیت آن در حلالهای آلی کمتر است بــه عبـارت دیگـر ، رزیـن بـا وزن مولکولی اندک ، دارای گرانروی مذاب کمتری است و این ویژگی فرایند پذیــری آن را بـهبود می بخشد. بنابراین وزن مولکولی در پی وی سی تناســبی از ویـژگیـهای موردنظـر و آسـانی فرایندپذیری به دست خواهد داد.
این پلیمر در برابر اسیدهای ضعیف ، قلیاهای ضعیف و قوی ، الکل هــا ، هیدروکربـن هـای آلیفاتیک و روغن ها مقاوم است و در ستن ها ، استرها ، بنزن و بنزیم ، متورم و یــا حـل مـی شود. در تماس با هیدروکربن های آروماتیک نیز ، متورم می گردد.
پی وی سی نرم شده (با نرم کننده) ، دارای مقاومت شیمیایی کمتر نسبت به پی وی ســی نـرم نشده است. مناسبترین حلالهای پی وی سی ، سیکلوهگزانون و T. H.F تتراهیدروفوران است.
ستن ها ، هیدروکربن های هالوژنه و ترکیبات آروماتیک مانند نیتروبنزن و اتیلن دی کلراید نـیز می توانند تا حدودی پی وی سی را در خود حل کنند.
از بین روشهای تهیه این پلیمر دو روش تعلیقی و امولسیونی متداول تر هستند .

بررسی کیفی علل ترک در سیلر(نمونه موردی بررسی سیلر های مورد ایتفاده در خودرو سازی)

بررسی کیفی علل ترک در سیلر(نمونه موردی بررسی سیلر های مورد ایتفاده در خودرو سازی)

فصل دوم

تستهای آزمایشگاهی که جهت تعیین خصوصیات کیفی سیلر درزگیرها انجام می گیرد بــه سـه بخش زیر تقسیم می شوند. در جدول ٢-١ عمده تستهای مرتبط با هر بخش آورده شده است
١- خواص عمومی و کاربردی١ ٢- خواص فیزیکی و مکانیکی٢ ٣- خواص حرارتی٣

نوع تست طبقه بندی خصوصیات ظاهری خواص عمومی و کاربردی ویسکوزیته مقدار مواد غیر فرار قابلیت انبارداری حجم تخلیه از نازل خواص قلم خوری چسبندگی خواص فیزیکی و مکانیکی سختی خمش ازدیاد طول استحکام کششی استحکام برشی
خستگی پخت در دمای بالا خواص حرارتی پخت در دمای پایین مقاومت در سیکل حرارتی مقاومت در مقابل رطوبت خصوصیت زردشدن

در مورد کلیه تست ها شرایط استاندارد ، دمای اتاق ، روش نمونــه بـرداری و شـرایط پخـت بصورت زیر است :
شرایط استاندارد ( مطابق ISO 554 ) : دما : ٢ ± ٢٣ درجه سانتیگراد رطوبت : ١٠ ± ۵٠ درصد نمونه سیلر قبل از تست باید بمدت کافی در شرایط استاندارد فوق بماند. دمای اتاق باید بین ۵ تا ٣۵ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بین ۴۵ تا ٨۵ درصد باشد.
پلیت (صفحه فلزی) که نمونه سیلر درزگیر جهت تست روی آن قرار مـی گـیرد مـی بایسـت مشخصات زیر را داشته باشد :

جدول ٢-٢ : مشخصات نمونه پلیت هایی که برای تست درزگیر روی آنها استفاده می شوند [ 5 ]
روش آماده سازی سطح جنس ورق نوع پلیت چربیگیری شده ورق فولادی از جنس فـولاد کربنی١ با ضخامت ۶۵/٠ تــا ٨/٠ میلیمتر ورق فولادی چربیگیری ، فسفاته و آستر شــده یا ED شده ورق فولادی پوشــش داده شده ( رنگ شده) برای سیلرهایی که باید تحت حرارت قرارگیرند دما و زمان پخت طبق جدول ٢-٣ می باشد.
جدول ٢-٣ : شرایط پخت درزگیر برحسب نوع آن [ 5 ]
دما و زمان پخت نوع سیلر درزگیر
مدت ٢٠ دقیقه در دمای°C ٣ ± ١٧٠ درزگیرهایی که در ساخت بدنه خودرو به کار می روند
مدت ٢٠ دقیقه در دمای°C ٣ ± ١۴٠ درزگیرهایی که در خط رنگ اعمال می شوند

٢-٢- خصوصیات ظاهری٢
جهت بررسی وضعیت ظاهری سیلر درزگیر در دمای اتاق ، درب ظرف را برداشــته و بـا یـک همزن محتویات آن را یکنواخت می کید و بعد موارد زیر را بررسی می کنید :
رنگ- بو- پوسته بستن- جداشدگی بین لایه ها- ژل شدگی- وجود آلودگی و کلیه مشاهدات ثبت شود
1- Cold Rolled Carbon Steel
2- Appearance

٢-٣ گرانروی١
روش متداول برای اندازه گیری ویسکوزیته ســیلرهاR otary Viscometer اسـت کـه بـا استفاده از دستگاه ویسکومتر بروکفیلد انجام می گیرد این دستگاه سه مدل B S ,BH ,BLدارد که برای ویسکوزیته سیلرها معمولا نوع B H آن مناسب است.
۵٠٠ میلی لیتر از نمونه سیلر را در ظرف مخصوص دستگاه ویسکومتر ریختــه و مـی گذاریـم دمای ماده باید ٢ + ٢٣ درجه سانتیگراد باشد با یک همزن شیشه ای مواد را با دقــت هـم مـی زنیم و می بایست همزدن طوری باشد که حبابهای هوا در داخل ماده تشکیل نشــود ظـرف را زیر روتور دستگاه قرار می دهیم و استارت را می زنیـم سـوزن یـا همـان روتـور شـروع بـه چرخیدن می کند بعد از گذشت ٢ دقیقه از حرکت روتور ، عدد روی نمایشگر دستگاه را ثبت می کنیم . ویسکوزیته از فرمول زیر محاسبه می شود:
ویسکوزیته (برحسب سنتی پوآز) = عدد خوانده شده × ضریب تبدیل

می بایست شماره روتور٢ دستگاه و سرعت چرخش آن نیز همـراه عـدد ویسـکوزیته گـزارش شود. در جدول زیر رابطه بین شماره روتور و سرعت چرخش آن با ویسکوزیته مــورد انـدازه گیری آورده شده است :
روش معمول اندازه گیری ویسکوزیته خمیرهای پی وی سی اســتفاده از روتـور شـماره ۶ در فرکانس چرخش ٢٠ دور بر دقیقه می باشد که بعد از یک دقیقه چرخــش ، عـدد ویسـکوزیته خوانده می شود.
1- Viscosity
2 – Spindle
٢-۴ میزان مواد غیر فرار ١
برای انجام این تست نیاز به ترازو ، آون ، دسیکاتور و ظرف درب دار ســاخته شـده از فویـل آلومینیمی با قط ۵٠ تا ٧٠ میلیمتر می باشد ظرف و درب آن را وزن کنید ( W) برحسب mg
بمقدار ٢ گرم از نمونه در کف ظرف قرارداده و پخش کنید و درب را روی آن قــرارداده وزن کنید (١ W) برحسب mg
درب را برداشته و ظرف را همراه نمونه بمدت سه ســاعت در دمـای ١٠۵ تـا ١١٠ سـانتیگراد قراردهید
سپس ظرف را از آون درآورده و در دسیکاتور خنک کنید. حال درب را گذاشته و دوباره وزن کنید (٢ W) برحسب mg
میزان مواد غیر فرار بصورت زیر محاسبه می شود :
R = A W W = 12 – W– W ×١٠٠
S
مواد باقیمانده در توزین نهایی A :
وزن نمونه S : درصد مواد غیر فرار R :

٢-۵- قابلیت انبارداری٢ ظرف و درب آن را وزن کنید ( W) برحسب mg بمقدار ۵٠٠ تا ١٠٠٠ گرم از نمونه در ظرف قرارداده درب را روی آن قـرارداده وزن کنیـد (١ W) برحسب mg درب را برداشته و ظرف را همراه نمونــه بمـدت ١۶٨ سـاعت در دمـای ٢ ±۴٠ سـانتیگراد قراردهید
سپس ظرف را از کوره خارج کرده و در شرایط اسـتاندارد آن را خنـک کنیـد. حـال درب را گذاشته و دوباره وزن کنید (٢ W) برحسب mg ظاهر ماده را ازنظر جدایش لایه ها ، بو ، پوسته بستن ، بدرنگ شدن و بقیه موارد بررسی کنیـد و درصد اختلاف وزن نمونه را پس از حرارت دادن محاسبه کنید و برای نمونه هایی کــه وزن از دست رفته شان ٢/٠ درصد یا کمتر باشد تست ویسکوزیته را نیز انجام دهید.
1٢-۶ حجم تخلیه از نازل١
مقدار مواد خروجی از سر نازل هنگام استفاده از گان سیلرزنی با این تست معلوم می شود.
لوازم انجام تست :گان سیلرزنی (گان سیلرزنی با هوا از نوع کارتریجی) – نازل (فلزی با قطــر٣ میلیمتر)-ظرف (بطری شیشه ای با درپوش یا قوطی حلبی نازک درب دار ، حجم ٣٠٠ میلـی لیتر)-ترازو و تایمر-{ فشار هوا ٠۵/٠ ± ۶/٠ مگاپاسکال}
ظرف را وزن کنید . کارتریج گان را با ۵٠ تا ٣٠٠ گرم نمونه با دقت پرکنید تـا حبابـهای هـوا داخل مواد نرود و نمونه در دمای ٢٠ سانتیگراد باشد. فشار هوا را در ۶/٠ مگاپاســکال تنظیـم کنید . کارتریج را در گان قراردهید و حدود ٣٠ گرم از نمونه را تخلیه کنیــد تـا بـرای تسـت آماده شود.
گان را بالای ظرف بصورت عمود قراردهید در مدت یک دقیقه ماشه گان را بکشــید تـا مـواد تخلیه شود فورا ظرف را با درب بپوشانید و وزن کنید . میزان گرم بر دقیقه را گزارش کنید .
این تست قابلیت کاربری مواد پلاستیزول و مناسب بودن میزان خروج آن از نازل سیلرکاری را نشان می دهد.
٢-٧- خصوصیت قلمخوری٢
یک پلیت فلزی با ابعاد ٩٠×٣٠٠ میلیمتر مربع و ضخامت ٨/٠ میلیمتر برداشته و روی آن را بــا نمونه سیلر درزگیر بطول ٢٠٠ میلیمتر و عرض ١٠ میلیمتر مطابق شکل ٢-١ می پوشانیم یــک قلم مو که نوک آن ١٠ میلیمتر باشد را با سرعت ٣٠ سانتیمتر بر ثانیه روی نمونه سیلر درزگــیر می کشیم سپس نمونه را بمدت ٢٠ دقیقه تحت حرارت ١٢٠ سانتیگراد قــرار داده و بعـد روی آن رنگ اعمال کرده و ٢٠ دقیقه در ١۴٠ سانتیگراد حرارت می دهیم . بعد از خروج از کــوره باقی ماندن اثر و رد قلم مو را روی سیلر درزگیر چک می کنیم .
٢-٨ چسبندگی١
این تست برای سنجش میزان چسبندگی سیلرها بعد از حرارت گرفتــن اسـت دو روش بـرای تست چسبندگی وجود دارد که عبارتند از:
یک پلیت فلزی با ابعاد ٢۵×١۵٠ میلیمتر مربع و ضخامت ٨/٠ میلیمتر برداشته و روی آن را بــا نمونه سیلر درزگیر بطول ۶٠ میلیمتر و عرض ١٠ میلیمتر و ضخامت ۵ میلیمـتر مـی پوشـانیم . پنج دقیقه در دمای اتاق نگاهداشته و سپس درحالیکه پلیــت بصـورت افقـی اسـت در دمـای ٣±١۴٠ سانتیگراد بمدت ٢٠ دقیقه آن را حرارت می دهیم و سپس بمدت ٢۴ ساعت در دمــای اتاق نگه می داریم.
با نوک انگشت محل تماس بین سیلر و پلیت فلزی را فشار می دهیم تا ببینیم آیا سیلر بصورت پوسته بلند می شود یا خیر.
مطابق روش الف نمونه را آماده می کنیم این بار با کمک چاقو انتهای نوار خمــیر درزگـیر را بلند کرده و به سمت خود می کشیم و وجود شکاف یا جدایش از سطح را در آن بررسی مــی کنیم
٢-٩ سختی١
نمونه را به ابعاد ١٠× ١۵ میلیمترمربع با ضخامت ۵ میلیمتر روی سطح پلیت اعمال می کنیــم و٢٠ دقیقه در دمای ١۴٠ درجه سانتیگراد حرارت می دهیم پس از خروج از کوره و خنک شدن نمونه در دمای اتاق آن را زیر دستگاه سختی سنج IRHD قرار می دهیم.
این دستگاه سختی لاستیک ها را با مقیاس shore D و ســختی پلاسـتیک هـا را بـا مقیـاس shore A اندازه گیری می کند. برای سیلر درزگیر که پلاستیزول است نیز از مقیاس s hore A استفاده می کنیم.
پس از قراردادن نمونه زیر دستگاه ، ضامن آن را رها می کنیم و سوزن در نمونه فرو مــی رود زمانی که صدای زنگ دستگاه به گوش رسید عدد سختی را از روی عقربه می خوانیم.

٢-١٠- خمش٢
این تست جهت سنجش میزان انعطاف پذیری سیلانت در اثر خم شدن انجام می گیرد .
نمونه سیلر را روی پلیت فلزی با ابعاد ٣٠٠×٩٠×٨/٠ میلیمتر اعمال می کنیم ضخامت ســیلر ۵ میلیمتر و طول و عرض آن ٢٠٠×١٠ میلیمتر باشد . بعد از پنج دقیقه نمونه را در آون در دمـای ٣+١۴٠ سانتیگراد بمدت ٢٠ دقیقه قرار می دهیم و بعد از آن ٢۴ ســاعت در دمـای اتـاق مـی گذاریم سپس با ابزار تست خمش که مندرل مخروطی شکل است پلیت را همراه نمونه تحــت زاویه ١٨٠ درجه در مدت ١ ثانیه خم می کنیم و آنگاه از نظر ایجاد ترکهای سطحی و عمقــی یا بلند شدن و پوسته کردن آن را بلافاصله بعد از خمــش و نـیز بعـد از گذشـت ٢۴ سـاعت بررسی می کنیم.
انواع ترکهایی که ممکن است ایجاد شود در شکل ٢-۵ نشان داده شده است.
قطری از مندرل که تست خمش در آن مطلوب بوده گزارش می گردد ( این تست مـی توانـد در قطر ١٠ ، ٢٠ ، ٣٠ ، ۴٠ یا ۵٠ میلیمتر انجام گیرد)
٢-١١- ازدیاد طول١
نمونه سیلر را به شکل یک دمبل درآورده و آن را تحت کشش قرار مــی دهیـم و بدینوسـیله مقاومت کششی و ازدیاد طول نمونه محاسبه می شود برای انجام این تســت نیـاز بـه دسـتگاه تست کشش می باشد که در شکل ٢-٧ نشان داده شده است.
جهت تست نمونه سیلر را روی یک پلیت شیشه ای به ابعاد ١۵٠×١۵٠ میلیمــتر و ضخـامت ٢ میلیمتر اعمال می کنیم . پلیت شیشه ای را قبل از اعمال نمونه با روغن سیلیکون چرب کرده و می گذاریم در دمای محیط خشک شود سپس نمونه سیلر را با ضخامت ٢/٠ ± ٢ میلیمتر روی تمام سطح پلیت پخش کرده و بمدت ٢٠ دقیقه در دمای ٣ ±١۴٠ سانتیگراد حرارت می دهیـم. سپس آن را بمدت ٢۴ ساعت در دما و شرایط استاندارد قرار می دهیم سپس سیلر پخت شــده را از روی پلیت شیشه ای بلند می کنیم و با پانچ کردن قالب دمبل شکل کــه مخصـوص ایـن تست هست و برای انجام این تست روی لاستیکها نیز بکار می رود نمونه هایی بصورت دمبـل از آن در می آوریم می بایست دقت شود که در نمونه ها ترک ، حبــاب و … وجـود نداشـته باشد. نمونه دمبل در شکل ٢-۶ نشان داده شده است.
روی قسمت باریک دمبل دو علامت با فاصله ۴٠ میلیمتر می گذاریم سپس دمبل را در دسـتگاه قرار داده و دستگاه را روشن می کنیم سرعت کشش ٢٠٠ میلیمتر بر دقیقه باشــد هنگـامی کـه نمونه پاره شد بلافاصله کشش را قطع می کنیم
E = L L 2 – L 1 ×١٠٠
1
E : درصد ازدیاد طول
1L : فاصله بین دو نقطه علامتگذاری شده (میلیمتر)
2L : فاصله بین دو نقطه علامتگذاری شده در لحظه شکست (میلیمتر)

حداکثر نیرو١ را در لحظه شکست اندازه می گیریم . مقاومت برشی از حاصل تقسیم این عـدد بر سطح مقطع نمونه (برحسب سانتیمتر مربع) بدست می آید.

٢-١٢- استحکام کششی٢ [ 6 ]
این تست برای اندازه گیری استحکام کششی یک سیلانت هسـت زمـانی کـه دو قطعـه را بـه یکدیگر متصل کرده است برای انجام این تست از دستگاه هایی که نــیروی وارده را بصـورت اتوماتیک ثبت می کنند استفاده می کنیم
نمونه مطابق شکل ٢-٨ ساخته می شود روی سطح پلیتها را با سیلر بــه ضخامتـهای ١ ، ٣ و ۵ میلیمتر می پوشانیم و بعد آنها را طوری که هم مرکز باشند روی هم قرار می دهیـم و ۵ دقیقـه بصورت افقی در دما و شرایط استاندارد نگه می داریم سپس ٢٠دقیقه در دمای ١۴٠ سـانتیگراد حرارت می دهیم و بعد ٢۴ ساعت در شرایط استاندارد می گذاریم.
اکنون آن را در دستگاه سنجش استحکام قرارداده و با سرعت کشش ۵٠ میلیمتر بر دقیقه (ایـن عدد برای چسبها ٢٠٠ میلیمتر بر دقیقه است) تحت کشش قرار می دهیم هنگامی که در نمونــه شکست حاصل شد حداکثر نیروی وارده را ثبت می کنیم (برحسب نیوتن) استحکام کششی از تقسیم حداکثر نیرو بر سطح مقطع بین دو پلیت بدست می آید.
نوع ترک ایجاد شده را نیز ثبت می کنیم در شکل ٢-٩ سه گونه ترک که ممکن است بوجــود آید نشان داده شده است

قیمت 25 هزار تومان

خرید فایل pdf به همراه فایلword

قیمت:35هزار تومان