فهرست مطالب

چکیده 1
 مقدمه 2

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول : کلیات 

در این تحقیق پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن، از ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی به روش آبکاری الکتریکی و با استفاده از جریان پالسی بر روی فولاد کربنی اعمال می شود.در این تحقیق از افزودنی های سدیم دو دسیل سولفات و ساخارین استفاده می شود. سدیم دو دسیل سولفات به عنوان فعال ساز سطح و ساخارین جهت صاف و براق کردن مورفولوژی پوشش بکار می رود.تاثیر پارامترهای پالس ( دانسیته جریان٬ سیکل کاری و فرکانس پالس ) بر روی مورفولوژی پوشش بررسی می شود.مورفولوژی پوشش اعمال شده با استفاده از میکروسکوپ الکترونی مجهز به آنالیزور EDS بررسی می شود و سختی پوشش ها با استفاده از دستگاه سختی سنج با فرورونده ویکرز و مقاومت سایشی آن ها با استفاده از روش پین روی دیسک انجام می شود.

فصل دوم : مروری بر منابع

       پوشش های کامپوزیتی از اوایل قرن نوزدهم مورد توجه قرار گرفته و اولین بار در سال 1928 پوشش کامپوزیتی مس-گرافیت برای اجزای موتور ماشین آزمایش شد ]1[. خواص خوب مکانیکی و مقاومت به اکسیداسیون و خواص مغناطیسی خوب این پوشش ها سبب شده در سال های اخیر مورد توجه خاصی قرار گرفته و در صنایع مختلف کاربرد زیادی پیدا کنند ]2[.

       بهترین روش ایجاد پوشش های کامپوزیتی آبکاری الکتریکی است که از مزایای آن می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1- به فشار و دمای بالا نیاز ندارد.

2- غلظت و فاصله بین ذرات رسوب قابل کنترل است.

3- اجزاء تغییر شکل نمی دهند.

4- به تجهیزات گرانقیمت نیاز ندارد.

5- امکان تولید در مقیاس صنعتی وجود دارد ]3و4[.

       برای تهیه کامپوزیتهای زمینه فلزی اگر ذرات سرامیکی در الکترولیت به درستی پراکنده شوند و در طول آبکاری به طور همزمان رسوب کنند، رسوب نشانی الکتریکی یک روش مناسب است ]5[.

2-2- آبکاری الکتریکی

       آبکاری الکتریکی فرآیندی است که در آن با استفاده از جریان برق لایه نازکی از یک فلز روی سطح فلزی دیگر رسوب داده میشود. اساس آبکاری الکتریکی به اینصورت است که در اثر عبور جریان الکتریسیته از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب کرده و متعاقبا مقداری از فلز آند وارد محلول میشود به این ترتیب ترکیب الکترولیت ثابت می ماند ]6[. آبکاری الکتریکی برای ایجاد      پوشش های تزئینی و محافظ اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشین کاری شده، قطعه سازی یا بعبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای متغیر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار هستند بکار میرود. عملیات آندکاری، تمیزکاری الکتریکی، پرداخت الکتریکی اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات بکار میرود ]6[.       در رسوبدهی الکتریکی بایستی یک مدار الکتریکی با حضور یک باتری یا منبع تغذیه در خارج الکترولیت و یون های باردار در داخل محلول برقرار گردد. لذا برای انجام فرآیند رسوبدهی الکتریکی هدایت الکتریکی مدار و تحرک یون های فلزی ضروری است ]2[.

2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی

       از مزایای پوشش دهی از طریق آبکاری الکتریکی نسبت به سایر روش ها به موارد زیر می توان اشاره نمود:

1- انجام فرآیند آبکاری دردمای پایین که خود باعث می شود تا قطعه دچار اعوجاج نگردد و واکنشهای مخرب ایجاد نشود.

2- پوشش های حاصل از این روش چسبندگی خوبی با زیر لایه دارند.

3- سرعت بالای تولید.

4- قابلیت ایجاد ساختاری فشرده و عاری از تخلخل.

5- هیچگونه محدودیت در میزان ضخامت پوشش از این روش وجود ندارد و برای فلزات نیکل
می توان به ضخامت mm 13 نیز رسید.

6- قابلیت رسوبدهی فازهای غیر تعادلی.

7- با تنظیم شرایط آبکاری می توان سختی، تنش داخلی و خصوصیات متالورژی پوشش را تغییر داد.

و معایب آن عبارتند از:

1- بدلیل اینکه توزیع چگالی جریان در قطعه یکنواخت نمی باشد پوشش تمایل به ضخیم شدن در لبه ها و گوشه ها و نازک شدن در فرورفتگی ها و مرکز سطوح را دارد.

2- اندازه حمام آبکاری محدود به ابعاد قطعه کار می باشد ]5و8[.

       تاریخچه آبکاری الکتریکی به سال 1800 بر می گردد که یک دانشمند ایتالیایی طلا را برای اولین بار به صورت آبکاری الکتریکی پوشش داد. تا سال 1840 کار او تقریبا ناشناخته باقی ماند تا اینکه دوباره در سال 1841 هنری[1] و دوستش دو دانشمند بریتانیائی و روسی که ترکیب حمام آبکاری سیانیدی طلا را ابداع کرده بودند، اولین آبکاری طلا و نقره را به ثبت رسانیدند. امروزه با وجود حمامهای آبکاری با ترکیبات جدید و تجهیزات پیشرفته می توان آبکاری پیوسته سیم و یا تسمه، آبکاری قطعات فلزی با اشکال پیچیده را انجام داد ]9[.

2-3- آبکاری پوشش های کامپوزیتی

       مواد کامپوزیتی مواد مهندسی ای هستند که از دو یا چند جزء تشکیل شده اند به گونه ای که این مواد مجزا و در مقیاس ماکروسکوپی قابل تشخیص هستند. کامپوزیت از دو قسمت اصلی ماتریکس[2](زمینه) و تقویت کننده (پرکننده) تشکیل شده است. ماتریکس با احاطه کردن تقویت کننده آنرا در محل نسبی خودش نگه می دارد و تقویت کننده موجب بهبود خواص مکانیکی ساختار           می گردد [10].       در پوشش های نانوکامپوزیتی، قطر ذرات تقویت کننده از ابعاد میکرمتری به زیر 100 نانومتر کاهش پیدا می کند و این امر باعث می شود که سختی، استحکام، مقاومت به سایش و مقاومت به خوردگی پوشش به مقدار قابل توجهی افزایش یابد. دستیابی به این خصوصیات مطلوب باعث کاربرد وسیع   پوشش های نانوکامپوزیتی در صنایع مختلف شده است ]10[. در تولید پوشش های نانوکامپوزیتی به روش آبکاری الکتریکی می توان از جریان مستقیم و پالسی استفاده کرد. در روش آبکاری الکتریکی پالسی نسبت به روش آبکاری الکتریکی مستقیم، ذرات به مقدار بیشتر و با یکنواختی بیشتر در زمینه وارد می شوند و از طرفی به علت بیشتر بودن پارامترهای فرآیند تولید کنترل بهتر خواص پوشش در این روش امکانپذیر است.       پارامترهای تولید مثل دانسیته جریان، سیکل کاری[4]، فرکانس، سرعت چرخش محلول و افزونی ها تاثیر زیادی در مقدار ذرات استحکام دهنده و همچنین توزیع آن ها در زمینه دارد ]11[.

2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی

مزایا:

1- توانایی تولید موادی با خواص تدریجی برای کاهش احتمال پدیده های ورقه ای شدن و پوسته ای شدن.

2- توانایی انجام فرآیند بطور مداوم.

3- کاهش تلفات که اغلب روشهای غوطه وری و پاشش با آن مواجه اند.

4- آلودگی کمتری نسبت به سایر روشها ایجاد می کند.

5- بکارگیری آسان و عملی برای قطعات با هر شکل هندسی.

6- توانایی و تشکیل پیوند اتمی با زیر لایه که قوی تر از پیوندهای مکانیکی حاصل از روش هایی مانند پاشش حرارتی می باشد ]12[.

معایب:

1- بهم پیوستن ذرات و توده ای شدن در اثر اعمال شرایط نامناسب الکترولیتی.

2- کاهش خاصیت انعطاف پذیری با افزودن ذرات مغناطیسی.

3- پوشش های الکتروشیمیایی کامپوزیتی بدلیل حجم کم ذرات محبوس شده، سختی و مقاومت به سایش کمتری نسبت به پوشش های پراکندگی دیگر دارند ]13[.

2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی

       در حقیقت نانو پوشش ها گونه ای از لایه های نازک هستند که یا ابعاد آن ها در حد نانو می باشد و یا زمینه ای دارند که ذرات ریز در ابعاد نانو در آن پراکنده شده اند و خواص ویژه ای را به آن می بخشند [14].یکی از مواردی که در حال حاضر فناوری نانو در آن بطور گسترده و موثری مورد استفاده قرار گرفته است فرآیندهای پوشش دهی و به دنبال آن تولید مواد نانوساختار است. بررسی های انجام گرفته بر روی نانو پوشش ها نشان میدهد که خواص آن ها در بسیاری موارد نسبت به پوشش های معمولی بهبود چشمگیری دارد. نانو پوشش ها در مقایسه با پوشش های میکرومتری از ضریب انبساط حرارتی، سختی و چقرمگی بالاتر و مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، سایش و فرسایش هستند [15و16].

2-4-1- روش تولید پوشش های نانوکامپوزیتی

       روشهای مختلفی برای تولید پوشش های نانوکامپوزیتی وجود دارد و از جمله آن ها می توان به روش کند و پاش مغناطیسی[5] پاشش حرارتی و رسوب شیمیایی بخار اشاره نمود.

       سرعت رسوبدهی بالا و یکنواختی پوشش ایجاد شده در رسوب شیمیایی بخار از مزیتهای این روش می باشد. برای ایجاد این نوع پوشش ها اغلب از روش پاشش حرارتی و کند و پاش استفاده میشود زیرا این روش ها در دماهای پایین قابل اجرا هستند.

       بوسیله پاشش حرارتی، می توان پوشش های سرامیکی تک فاز و پوشش های کامپوزیتی با زمینه سرامیکی را بر روی قطعات رسوب داد. در این روش یک گاز خنثی با دمای بسیار بالا سبب پاشش ماده نانو ساختار روی سطح مورد نظر می شود و پس از سرد شدن ذرات پاشیده شده پوشش های لایه ای روی سطح ایجاد می گردد ]17[.

       یکی دیگر از روش های تولید پوشش های نانوکامپوزیتی که امروزه قابلیت تولید در مقیاس صنعتی پیدا کرده روش آبکاری می باشد که این روش مبتنی بر اصول آبکاری کامپوزیتی بوده و پارامترهای فرآیند چندان پیچیده نمی باشند وکنترل آن ها به سهولت انجام می گیرد ]18[.

2-1- مقدمه 6
2-2- آبکاری الکتریکی 6
          2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی 7
2-3- آبکاری پوششهای کامپوزیتی 8
          2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی 9
2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی 10
          2-4-1- روش تولید پوششهای نانوکامپوزیتی 10
          2-4-2- کاربرد پوششهای  نانوکامپوزیتی 11
2-5- مکانیزم رسوب الکتریکی 12
          2-5-1- رسوبگذاری کرم سه ظرفیتی 13
          2-5-2- کمپلکس سازهای کرم 14
2-6- آبکاری کرم سه ظرفیتی 15
          2-6-1- ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی 15
          2-6-2- ویژگی های ترکیب حمام آبکاری 16
          2-6-3- مشکلات آبکاری کرم سه ظرفیتی 16
2-7- مکانیزمهای همرسوبی الکتروشیمیایی 17
          2-7-1- مدل کلاسیک گاگلیمی 18
          2-7-2- مدل Celies 21
2- 8- پایداری پراکندگی سیستمهای کلوئیدی 22
          2-8-1- توزیع فیزیکی نانو ذرات با عملیات اولتراسونیک 23
          2-8-2- روش های شیمیایی پراکندگی سیستمهای کلوئیدی 23
2-9- تاثیر نوع جریان آبکاری 27
2-10- تاثیر زمان روشنایی و خاموشی 28
2-11- تاثیر دانسیته جریان 29
2-12- روش های تعیین ذرات پراکنده در پوشش 33
          2-12-1- روش وزنی 33
          2-12-2- روش میکروسکوپی 33
          2-12-3- روش میکروآنالیزورهای پروپ الکترونی 33
          2-12-4- روش طیف نگاری مرتبط با فوتون (PCS) 34
2-13- سایش و مکانیزمهای آن

 

34

فصل سوم : روش انجام آزمایش

       برای انجام هر نوع آبکاری از یک منبع جریان به منظور تامین پتانسیل لازم استفاده می شود. در این تحقیق برای تامین جریان پالسی از منبع تولید جریان پالسی با قابلیت ایجاد دو موج مربعی و مثلثی استفاده شد. حداکثر شدت جریان قابل تولید توسط این منبع تغذیه 50 آمپر بود. مقدار جریان مورد نیاز را بصورت دو تابع 10 و 50 آمپری می توان به دستگاه وارد کرد که در صورت استفاده از تابع 10 آمپری، مقدار جریان خروجی را می تون با دقت 1/0 آمپر و در صورت استفاده از تابع 50 آمپری با دقت 1 آمپر تنظیم کرد. این دستگاه، قابلیت تنظیم فرکانس در محدوده صفر تا 2000 هرتز را نیز دارا بود.       شکل 3-1 تصویر شماتیک از جریان مربعی و مثلثی تولید شده توسط رکتیفایر پالسی را نشان   می دهد. همانطور که ملاحظه می شود، هر پالس جریان شامل دو بازه زمانی می باشد، یکی بازه زمان روشنایی که در آن جریان برقرار بوده و دیگری بازه زمان خاموشی که در طی آن جریان قطع می شود. طول زمان روشنایی و خاموشی تابعی از سیکل کاری و فرکانس پالس می باشد.

       داده های ورودی دستگاه پالسی مورد استفاده در این تحقیق شدت جریان و سیکل کاری و فرکانس می باشد.

       برای تامین جریان مستقیم از رکتیفایر ارم الکترونیک مدل HD 405 استفاده شد، که شدت جریان را با دقت 01/0 آمپر و ولتاژ را با دقت 1/0 ولت نشان می دهد.

3-2-2- سایر تجهیزات مورد استفاده در این تحقیق

       از یک بشر با حجم 500 میلی لیتر و قطر 6 سانتیمتر به عنوان وان آبکاری استفاده شد. دایره ای بودن ظرف کمک می کرد که جریان چرخش محلول، کل حجم محلول آبکاری را در بر بگیرد و نانو ذرات کاربیدتنگستن ته نشین نشوند و در ضمن سرعت چرخش محلول در تمام سطح کاتد یکنواخت باشد. فاصله بین آند و کاتد 5 سانتیمتر بود از هیتر-همزن مغناطیسی برای ثابت نگهداشتن دمای محلول و چرخش محلول آبکاری استفاده شد. دمای محلول با استفاده از دماسنجی که در آن قرار داشت در هر لحظه کنترل می شد و از pH متر دیجیتالی برای اندازه گیری pH استفاده می شد.

3-3- آماده سازی الکترولیت و آبکاری نمونه ها

       از عوامل مهم در آبکاری الکتریکی به منظور ایجاد پوشش مناسب، استفاده از الکترولیت مناسب  می باشد. حمام مورد استفاده در این بررسی حمام واتس بود که با استفاده از مواد خالص آزمایشگاهی تهیه شد. پارامترهای آبکاری در جدول 3-1 آورده شده است که مقادیر مختلفی از پودر نانومتری کاربیدتنگستن و ماده افزودنی به ترکیب حمام اضافه شده است. مواد افزودنی مورد استفاده، سدیم دو دسیل سولفات (SDS) با فرمول شیمیایی  و سدیم ساخارین با فرمول شیمیایی  بود.در تمامی آزمایش ها سعی شد آبکاری در شرایط ثابت ذکر شده در جدول زیر انجام شود.

جدول 3-1- ترکیب و شرایط حمام مورد استفاده برای آبکاری

ترکیب حمام سولفات کرم g/lit 100، کلریدکرم g/lit 10، فرمات سدیم g/lit 40

کلرید پتاسیم  g/lit15، اسیدبوریک g/lit 40

دما C227
زمان min 100
آند آلیاژ (%95سرب-%5 آنتیموان)
فاصله آند از کاتد 5 سانتیمتر
pH 3-5/2
کاتد St14
همزن همزن مغناطیسی با سرعت چرخش  rpm200

       طریقه آماده سازی حمام آبکاری به این صورت بود که درون یک بشر به حجم ml 500 و         قطر cm 6 را به میزان 250 میلی لیتر آب مقطر ریخته شد و آن،  روی همزن مغناطیسی در حال چرخش گذاشته شد سپس ترکیبات مورد نظر که در جدول 3-1 ذکر شد یکی پس از دیگری و مرحله به مرحله به حمام آبکاری اضافه شد و در هر مرحله، یک ترکیب اضافه شده و اجازه داده شد تا به مدت نیم ساعت هم بخورد و سپس ترکیب بعدی را اضافه می نمائیم و در پایان اجازه می دهیم تا تمامی ترکیبات موجود در حمام به مدت 2 ساعت هم بخورد. سپس در ظرف دیگری مقدار محاسبه شده ای از فعال ساز سطحی SDS وساخارین در ml 50 آب مقطر حل گردید تا غلظت مورد نیاز از این افزودنی ها در حمام آبکاری بدست آید. سپس مقدار مورد نیاز از پودر نانو کاربیدتنگستن به این محلول اضافه گردید و سوسپانسیون به مدت 3 ساعت روی همزن که با سرعت تقریبی rpm 200 در حال چرخش بود قرار گرفت و پس از هم خوردن کامل درون حمام آبکاری ریخته شد و حجم حمام آبکاری به 400 میلی لیتر رسانیده شد و گذاشته شد تا به مدت 24 ساعت و با سرعت rpm 200 هم بخورد تا با احاطه شدن ذرات توسط فعال ساز سطحی از اگلومره شدن ذرات جلوگیری بعمل آید.       قبل از آبکاری نمونه ها، pH محلول توسط pH متر دیجیتالی اندازه گیری می شد و با اضافه نمودن ترکیبی از اسیدسولفوریک و اسیدکلریدریک pH به مقدار 5/2 رسانده می شد.جهت آبکاری نمونه ها لازم است آن ها را آماده سازی نمود که آماده سازی نمونه ها بدین صورت بود:

       زیر لایه در نظر گرفته شده برای آبکاری پوشش های نانوکامپوزیتی، ورق فولاد کربنی St14 با ضخامت mm 2 و ابعاد5×4 بود که برای انجام آبکاری مساحت 15 از سطح زیرلایه انتخاب شد و بقیه قسمتها بخصوص لبه های تیز و پشت آن توسط نوار چسب پوشیده شد تا توزیع جریان در تمامی قسمت های نمونه یکسان باشد. نمونه های تهیه شده توسط کاغذ سنباده تا شماره 1200 پولیش گردیدند و برای حذف چربی ها و آلودگی ها ی سطحی، نمونه ها به مدت 2 دقیقه در داخل محلول چربی گیر صنعتی که در دمای جوش قرار داشت قرار گرفتند. سپس نمونه ها را در آب مقطر شسته و جهت فعال سازی سطح شان، وارد حمام الکتروپولیش شدند. ترکیب حمام الکتروپولیش نمونه ها در جدول زیر آمده است.

37
3-1- مواد مورد استفاده 38
3-2- وسایل و تجهیزات مورد استفاده جهت آبکاری 39
          3-2-1- منبع جریان 40
3-3- آماده سازی الکترولیت و آبکاری نمونه ها 41
3-4- ارزیابی نمونه ها 44
3-5- نحوه بررسی اثر پارامترهای انتخاب شده بر ریز ساختار و خواص پوشش 45
          3-5-1- بررسی اثر غلظت پخش کننده (SDS) 45
          3-5-2- بررسی اثر افزودنی ساخارین 46
          3-5-3- بررسی اثر دانسیته جریان 46
          3-5-4- بررسی اثر فرکانس 47
          3-5-5- بررسی اثر چرخه کاری 47
          3-5-6- بررسی اثر غلظت کاربیدتنگستن 48

فصل چهارم : نتایج و بحث

در این فصل نتایج حاصل از آزمایش های مذکور در فصل قبل ارائه می شود. ابتدا پارامترهای حمام آبکاری شامل غلظت مواد افزودنی و پارامترهای جریان پالسی مانند دانسیته جریان، چرخه کاری و فرکانس بر میزان همرسوبی ذرات مورد مطالعه قرار می گیرد و سپس به بررسی تاثیر افزودنی ها و پارامترهای آبکاری بر سختی و رفتار سایشی پوشش های بدست آمده پرداخته می شود.

4-1- بررسی اثر افزودنیها بر مورفولوژی پوشش های نانوکامپوزیتی Cr-WC

       در تولید پوشش های نانوکامپوزیتی Cr-WC از مواد افزودنی SDS و ساخارین استفاده شد. SDS یک سرفکتانت آنیونی است و هدف از اضافه کردن آن باردار کردن سطح ذرات و کاهش کلوخه ای شدن آن ها بود. ساخارین نیز درمقادیر مختلف برای کاهش اندازه دانه و افزایش استحکام پوشش به محلول اضافه شد. از آنجایی که مقادیر زیاد ساخارین و سورفکتانت باعث افزایش تردی پوشش و کاهش داکتیلیته آن می شود. با استفاده از نتایج تاثیر ساخارین و SDS بر مورفولوژی پوشش سعی شد ترکیب الکترولیت به گونه ای طراحی شود تا مقدار بهینه این دو افزودنی برای انجام آزمایش ها بکار رود.

49
4-1- بررسی اثر افزودنیها بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتیCr-WC 50
         4-1-1- تاثیر سورفکتانت SDS 51
         4-1-2- تاثیر افزودنی ساخارین 56
         4-1-3- تاثیر غلظت ذرات کاربید تنگستن در محلول 59
4-2- بررسی اثر پارامترهای آبکاری پالسی بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC 61
         4-2-1- تاثیر دانسیته جریان 61
         4-2-2- تاثیر چرخه کاری 65
         4-2-3- تاثیر فرکانس پالس 67
4-3- بررسی اثر پارامترهای موثر بر سختی و رفتار سایشی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC 70
        4-3-1- تاثیر غلظت ذرات WC در حمام آبکاری 70
        4-3-2- تاثیر غلظت سورفکتانت SDS 73
        4-3-3- تاثیر افزودن ساخارین 75
        4-3-4- تاثیر دانسیته جریان 78
        4-3-5- تاثیر فرکانس پالس 81
        4-3-6- تاثیر چرخه کاری 83

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادها

نتیجه گیری:

1- با افزایش غلظت ذرات نانو کاربیدتنگستن در الکترولیت، همرسوبی این ذرات در پوشش بیشتر شده و سبب افزایش سختی و بهبود مقاومت سایشی پوشش می شود.

2- با افزایش سیکل کاری مقدار همرسوبی ذرات WC در پوشش کم می شود و سختی و مقاومت سایشی پوشش کاهش می یابد.

3- با افزایش چگالی جریان تا8 همرسوبی ذرات در پوشش بیشتر شده و سختی و مقاومت سایشی پوشش افزایش می یابد. با افزایش بیشتر چگالی جریان از 8 تا  20 به علت ایجاد ترک در پوشش مقاومت سایشی آن کاهش می یابد.

4- افزایش فرکانس از 1 تا 1000 هرتز، موجب افزایش سختی و بهبود مقاومت سایشی در پوشش می شود.

5- افزایش مقدار سورفکتانت SDS منجر به افزایش همرسوبی WC و ریز دانه شدن پوشش می شود ولی در صورتیکه مقدار آن از حد بهینه بیشتر شود منجر به تردی پوشش و کاهش مقاومت سایشی می شود.

6- افزودن ساخارین به الکترولیت به علت کاهش در اندازه دانه منجر به افزایش سختی و از طرف دیگر کاهش مقدار همرسوبی ذرات WC می شود.

7- بهترین پوشش از نظر سختی و مقاومت به سایش در شرایط زیر بدست آمد:

SDS و ساخارین هر کدام 1 گرم بر لیتر، دانسیته جریان  8 ، فرکانس پالس HZ10 ، سیکل کاری %50.

85
نتیجه گیری 86
پیشنهادها 87
مراجع 88
مراجع فارسی 89
مراجع لاتین 90

Abstract

       Electroplating is one of the appropriate methods for in-situ incorporation of fine metallic, nonmetallic and polymer particles in metal matrix. In this study Cr-WC nano-composite coatings were prepared from watts bath by squar pulse current. The effect of electroplating additives such as SDS and saccharin concentration as surfactant and grain refiner as well as pulse parameters namely current density, duty cycle and frequency on morphology, hardness and wear behavior of the coatings was investigated. Morphology, hardness and wear resistance of the coating were examined by SEM, EDS, Microhardness and pin-on-disk wear test, respectively. Results showed that addition of saccharin and SDS led to a decrease in aglomerate size and better destribution of ceramic particles into the coatings. Also an increase in current density up to 15(A/dm2) increaded the incorporation of WC particles. Increasing of duty cycl and frequency led to more particle incorporation. More over, more incorporation and better destribution of particles in coating an improved the hardness and wear resistance of the coatings.



بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

250,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید

خرید فایل word

قیمت35000تومان

350,000RIAL – اضافه‌کردن به سبدخرید