فهرست مطالب

چکیده 1
 مقدمه 2

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل اول : کلیات 

در این تحقیق پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن، از ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی به روش آبکاری الکتریکی و با استفاده از جریان پالسی بر روی فولاد کربنی اعمال می شود.در این تحقیق از افزودنی های سدیم دو دسیل سولفات و ساخارین استفاده می شود. سدیم دو دسیل سولفات به عنوان فعال ساز سطح و ساخارین جهت صاف و براق کردن مورفولوژی پوشش بکار می رود.تاثیر پارامترهای پالس ( دانسیته جریان٬ سیکل کاری و فرکانس پالس ) بر روی مورفولوژی پوشش بررسی می شود.مورفولوژی پوشش اعمال شده با استفاده از میکروسکوپ الکترونی مجهز به آنالیزور EDS بررسی می شود و سختی پوشش ها با استفاده از دستگاه سختی سنج با فرورونده ویکرز و مقاومت سایشی آن ها با استفاده از روش پین روی دیسک انجام می شود.

فصل دوم : مروری بر منابع

       پوشش های کامپوزیتی از اوایل قرن نوزدهم مورد توجه قرار گرفته و اولین بار در سال 1928 پوشش کامپوزیتی مس-گرافیت برای اجزای موتور ماشین آزمایش شد ]1[. خواص خوب مکانیکی و مقاومت به اکسیداسیون و خواص مغناطیسی خوب این پوشش ها سبب شده در سال های اخیر مورد توجه خاصی قرار گرفته و در صنایع مختلف کاربرد زیادی پیدا کنند ]2[.

       بهترین روش ایجاد پوشش های کامپوزیتی آبکاری الکتریکی است که از مزایای آن می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1- به فشار و دمای بالا نیاز ندارد.

2- غلظت و فاصله بین ذرات رسوب قابل کنترل است.

3- اجزاء تغییر شکل نمی دهند.

4- به تجهیزات گرانقیمت نیاز ندارد.

5- امکان تولید در مقیاس صنعتی وجود دارد ]3و4[.

       برای تهیه کامپوزیتهای زمینه فلزی اگر ذرات سرامیکی در الکترولیت به درستی پراکنده شوند و در طول آبکاری به طور همزمان رسوب کنند، رسوب نشانی الکتریکی یک روش مناسب است ]5[.

2-2- آبکاری الکتریکی

       آبکاری الکتریکی فرآیندی است که در آن با استفاده از جریان برق لایه نازکی از یک فلز روی سطح فلزی دیگر رسوب داده میشود. اساس آبکاری الکتریکی به اینصورت است که در اثر عبور جریان الکتریسیته از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب کرده و متعاقبا مقداری از فلز آند وارد محلول میشود به این ترتیب ترکیب الکترولیت ثابت می ماند ]6[. آبکاری الکتریکی برای ایجاد      پوشش های تزئینی و محافظ اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشین کاری شده، قطعه سازی یا بعبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای متغیر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار هستند بکار میرود. عملیات آندکاری، تمیزکاری الکتریکی، پرداخت الکتریکی اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات بکار میرود ]6[.       در رسوبدهی الکتریکی بایستی یک مدار الکتریکی با حضور یک باتری یا منبع تغذیه در خارج الکترولیت و یون های باردار در داخل محلول برقرار گردد. لذا برای انجام فرآیند رسوبدهی الکتریکی هدایت الکتریکی مدار و تحرک یون های فلزی ضروری است ]2[.

2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی

       از مزایای پوشش دهی از طریق آبکاری الکتریکی نسبت به سایر روش ها به موارد زیر می توان اشاره نمود:

1- انجام فرآیند آبکاری دردمای پایین که خود باعث می شود تا قطعه دچار اعوجاج نگردد و واکنشهای مخرب ایجاد نشود.

2- پوشش های حاصل از این روش چسبندگی خوبی با زیر لایه دارند.

3- سرعت بالای تولید.

4- قابلیت ایجاد ساختاری فشرده و عاری از تخلخل.

5- هیچگونه محدودیت در میزان ضخامت پوشش از این روش وجود ندارد و برای فلزات نیکل
می توان به ضخامت mm 13 نیز رسید.

6- قابلیت رسوبدهی فازهای غیر تعادلی.

7- با تنظیم شرایط آبکاری می توان سختی، تنش داخلی و خصوصیات متالورژی پوشش را تغییر داد.

و معایب آن عبارتند از:

1- بدلیل اینکه توزیع چگالی جریان در قطعه یکنواخت نمی باشد پوشش تمایل به ضخیم شدن در لبه ها و گوشه ها و نازک شدن در فرورفتگی ها و مرکز سطوح را دارد.

2- اندازه حمام آبکاری محدود به ابعاد قطعه کار می باشد ]5و8[.

       تاریخچه آبکاری الکتریکی به سال 1800 بر می گردد که یک دانشمند ایتالیایی طلا را برای اولین بار به صورت آبکاری الکتریکی پوشش داد. تا سال 1840 کار او تقریبا ناشناخته باقی ماند تا اینکه دوباره در سال 1841 هنری[1] و دوستش دو دانشمند بریتانیائی و روسی که ترکیب حمام آبکاری سیانیدی طلا را ابداع کرده بودند، اولین آبکاری طلا و نقره را به ثبت رسانیدند. امروزه با وجود حمامهای آبکاری با ترکیبات جدید و تجهیزات پیشرفته می توان آبکاری پیوسته سیم و یا تسمه، آبکاری قطعات فلزی با اشکال پیچیده را انجام داد ]9[.

2-3- آبکاری پوشش های کامپوزیتی

       مواد کامپوزیتی مواد مهندسی ای هستند که از دو یا چند جزء تشکیل شده اند به گونه ای که این مواد مجزا و در مقیاس ماکروسکوپی قابل تشخیص هستند. کامپوزیت از دو قسمت اصلی ماتریکس[2](زمینه) و تقویت کننده (پرکننده) تشکیل شده است. ماتریکس با احاطه کردن تقویت کننده آنرا در محل نسبی خودش نگه می دارد و تقویت کننده موجب بهبود خواص مکانیکی ساختار           می گردد [10].       در پوشش های نانوکامپوزیتی، قطر ذرات تقویت کننده از ابعاد میکرمتری به زیر 100 نانومتر کاهش پیدا می کند و این امر باعث می شود که سختی، استحکام، مقاومت به سایش و مقاومت به خوردگی پوشش به مقدار قابل توجهی افزایش یابد. دستیابی به این خصوصیات مطلوب باعث کاربرد وسیع   پوشش های نانوکامپوزیتی در صنایع مختلف شده است ]10[. در تولید پوشش های نانوکامپوزیتی به روش آبکاری الکتریکی می توان از جریان مستقیم و پالسی استفاده کرد. در روش آبکاری الکتریکی پالسی نسبت به روش آبکاری الکتریکی مستقیم، ذرات به مقدار بیشتر و با یکنواختی بیشتر در زمینه وارد می شوند و از طرفی به علت بیشتر بودن پارامترهای فرآیند تولید کنترل بهتر خواص پوشش در این روش امکانپذیر است.       پارامترهای تولید مثل دانسیته جریان، سیکل کاری[4]، فرکانس، سرعت چرخش محلول و افزونی ها تاثیر زیادی در مقدار ذرات استحکام دهنده و همچنین توزیع آن ها در زمینه دارد ]11[.

2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی

مزایا:

1- توانایی تولید موادی با خواص تدریجی برای کاهش احتمال پدیده های ورقه ای شدن و پوسته ای شدن.

2- توانایی انجام فرآیند بطور مداوم.

3- کاهش تلفات که اغلب روشهای غوطه وری و پاشش با آن مواجه اند.

4- آلودگی کمتری نسبت به سایر روشها ایجاد می کند.

5- بکارگیری آسان و عملی برای قطعات با هر شکل هندسی.

6- توانایی و تشکیل پیوند اتمی با زیر لایه که قوی تر از پیوندهای مکانیکی حاصل از روش هایی مانند پاشش حرارتی می باشد ]12[.

معایب:

1- بهم پیوستن ذرات و توده ای شدن در اثر اعمال شرایط نامناسب الکترولیتی.

2- کاهش خاصیت انعطاف پذیری با افزودن ذرات مغناطیسی.

3- پوشش های الکتروشیمیایی کامپوزیتی بدلیل حجم کم ذرات محبوس شده، سختی و مقاومت به سایش کمتری نسبت به پوشش های پراکندگی دیگر دارند ]13[.

2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی

       در حقیقت نانو پوشش ها گونه ای از لایه های نازک هستند که یا ابعاد آن ها در حد نانو می باشد و یا زمینه ای دارند که ذرات ریز در ابعاد نانو در آن پراکنده شده اند و خواص ویژه ای را به آن می بخشند [14].یکی از مواردی که در حال حاضر فناوری نانو در آن بطور گسترده و موثری مورد استفاده قرار گرفته است فرآیندهای پوشش دهی و به دنبال آن تولید مواد نانوساختار است. بررسی های انجام گرفته بر روی نانو پوشش ها نشان میدهد که خواص آن ها در بسیاری موارد نسبت به پوشش های معمولی بهبود چشمگیری دارد. نانو پوشش ها در مقایسه با پوشش های میکرومتری از ضریب انبساط حرارتی، سختی و چقرمگی بالاتر و مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، سایش و فرسایش هستند [15و16].

2-4-1- روش تولید پوشش های نانوکامپوزيتی

       روشهای مختلفی برای تولید پوشش های نانوکامپوزیتی وجود دارد و از جمله آن ها می توان به روش کند و پاش مغناطیسی[5] پاشش حرارتی و رسوب شیمیایی بخار اشاره نمود.

       سرعت رسوبدهی بالا و یکنواختی پوشش ایجاد شده در رسوب شیمیایی بخار از مزیتهای این روش می باشد. برای ایجاد این نوع پوشش ها اغلب از روش پاشش حرارتی و کند و پاش استفاده میشود زیرا این روش ها در دماهای پایین قابل اجرا هستند.

       بوسیله پاشش حرارتی، می توان پوشش های سرامیکی تک فاز و پوشش های کامپوزیتی با زمینه سرامیکی را بر روی قطعات رسوب داد. در این روش یک گاز خنثی با دمای بسیار بالا سبب پاشش ماده نانو ساختار روی سطح مورد نظر می شود و پس از سرد شدن ذرات پاشیده شده پوشش های لایه ای روی سطح ایجاد می گردد ]17[.

       یکی دیگر از روش های تولید پوشش های نانوکامپوزیتی که امروزه قابلیت تولید در مقیاس صنعتی پیدا کرده روش آبکاری می باشد که این روش مبتنی بر اصول آبکاری کامپوزیتی بوده و پارامترهای فرآیند چندان پیچیده نمی باشند وکنترل آن ها به سهولت انجام می گیرد ]18[.

2-1- مقدمه 6
2-2- آبکاری الکتریکی 6
          2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی 7
2-3- آبکاری پوششهای کامپوزیتی 8
          2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی 9
2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی 10
          2-4-1- روش تولید پوششهای نانوکامپوزیتی 10
          2-4-2- کاربرد پوششهای  نانوکامپوزیتی 11
2-5- مکانیزم رسوب الکتریکی 12
          2-5-1- رسوبگذاری کرم سه ظرفیتی 13
          2-5-2- کمپلکس سازهای کرم 14
2-6- آبکاری کرم سه ظرفیتی 15
          2-6-1- ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی 15
          2-6-2- ویژگی های ترکیب حمام آبکاری 16
          2-6-3- مشکلات آبکاری کرم سه ظرفیتی 16
2-7- مکانیزمهای همرسوبی الکتروشیمیایی 17
          2-7-1- مدل کلاسیک گاگلیمی 18
          2-7-2- مدل Celies 21
2- 8- پایداری پراکندگی سیستمهای کلوئیدی 22
          2-8-1- توزیع فیزیکی نانو ذرات با عملیات اولتراسونیک 23
          2-8-2- روش های شیمیایی پراکندگی سیستمهای کلوئیدی 23
2-9- تاثیر نوع جریان آبکاری 27
2-10- تاثیر زمان روشنایی و خاموشی 28
2-11- تاثیر دانسیته جریان 29
2-12- روش های تعیین ذرات پراکنده در پوشش 33
          2-12-1- روش وزنی 33
          2-12-2- روش میکروسکوپی 33
          2-12-3- روش میکروآنالیزورهای پروپ الکترونی 33
          2-12-4- روش طیف نگاری مرتبط با فوتون (PCS) 34
2-13- سایش و مکانیزمهای آن

 

34

فصل سوم : روش انجام آزمایش

       برای انجام هر نوع آبکاری از یک منبع جریان به منظور تامین پتانسیل لازم استفاده می شود. در این تحقیق براي تامين جريان پالسي از منبع توليد جريان پالسي با قابليت ايجاد دو موج مربعي و مثلثي استفاده شد. حداکثر شدت جريان قابل توليد توسط اين منبع تغذيه 50 آمپر بود. مقدار جريان مورد نياز را بصورت دو تابع 10 و 50 آمپري مي توان به دستگاه وارد کرد که در صورت استفاده از تابع 10 آمپري، مقدار جريان خروجي را مي تون با دقت 1/0 آمپر و در صورت استفاده از تابع 50 آمپري با دقت 1 آمپر تنظيم کرد. اين دستگاه، قابليت تنظيم فرکانس در محدوده صفر تا 2000 هرتز را نیز دارا بود.       شکل 3-1 تصوير شماتيک از جريان مربعي و مثلثي توليد شده توسط رکتيفاير پالسي را نشان   مي دهد. همانطور که ملاحظه مي شود، هر پالس جريان شامل دو بازه زماني مي باشد، يکي بازه زمان روشنايي که در آن جريان برقرار بوده و ديگري بازه زمان خاموشي که در طي آن جريان قطع مي شود. طول زمان روشنايي و خاموشي تابعي از سیکل کاري و فرکانس پالس مي باشد.

       داده هاي ورودي دستگاه پالسي مورد استفاده در اين تحقيق شدت جريان و سیکل کاری و فرکانس مي باشد.

       براي تامين جريان مستقيم از رکتيفاير ارم الکترونيک مدل HD 405 استفاده شد، که شدت جريان را با دقت 01/0 آمپر و ولتاژ را با دقت 1/0 ولت نشان مي دهد.

3-2-2- ساير تجهيزات مورد استفاده در این تحقیق

       از يک بشر با حجم 500 ميلي ليتر و قطر 6 سانتيمتر به عنوان وان آبکاري استفاده شد. دايره اي بودن ظرف کمک مي کرد که جريان چرخش محلول، کل حجم محلول آبکاري را در بر بگيرد و نانو ذرات کاربیدتنگستن ته نشین نشوند و در ضمن سرعت چرخش محلول در تمام سطح کاتد يکنواخت باشد. فاصله بين آند و کاتد 5 سانتيمتر بود از هيتر-همزن مغناطيسي براي ثابت نگهداشتن دمای محلول و چرخش محلول آبکاري استفاده شد. دماي محلول با استفاده از دماسنجي که در آن قرار داشت در هر لحظه کنترل مي شد و از pH متر ديجيتالي براي اندازه گيري pH استفاده مي شد.

3-3- آماده سازي الكتروليت و آبكاري نمونه ها

       از عوامل مهم در آبکاري الکتريکي به منظور ايجاد پوشش مناسب، استفاده از الکتروليت مناسب  مي باشد. حمام مورد استفاده در اين بررسي حمام واتس بود که با استفاده از مواد خالص آزمايشگاهي تهيه شد. پارامترهای آبکاری در جدول 3-1 آورده شده است که مقادير مختلفي از پودر نانومتري کاربیدتنگستن و ماده افزودني به ترکیب حمام اضافه شده است. مواد افزودني مورد استفاده، سديم دو دسيل سولفات (SDS) با فرمول شيميايي  و سديم ساخارين با فرمول شيميايي  بود.در تمامی آزمایش ها سعی شد آبکاری در شرایط ثابت ذکر شده در جدول زیر انجام شود.

جدول 3-1- ترکیب و شرایط حمام مورد استفاده برای آبکاری

تركيب حمام سولفات كرم g/lit 100، كلريدكرم g/lit 10، فرمات سديم g/lit 40

كلريد پتاسيم  g/lit15، اسيدبوريك g/lit 40

دما C227
زمان min 100
آند آلياژ (%95سرب-%5 آنتيموان)
فاصله آند از كاتد 5 سانتيمتر
pH 3-5/2
كاتد St14
همزن همزن مغناطيسي با سرعت چرخش  rpm200

       طريقه آماده سازي حمام آبکاري به اين صورت بود که درون يك بشر به حجم ml 500 و         قطر cm 6 را به ميزان 250 ميلي لیتر آب مقطر ریخته شد و آن،  روي همزن مغناطيسي در حال چرخش گذاشته شد سپس تركيبات مورد نظر که در جدول 3-1 ذكر شد يكي پس از ديگري و مرحله به مرحله به حمام آبكاري اضافه شد و در هر مرحله، يك تركيب اضافه شده و اجازه داده شد تا به مدت نيم ساعت هم بخورد و سپس تركيب بعدي را اضافه مي نمائيم و در پایان اجازه مي دهيم تا تمامی تركيبات موجود در حمام به مدت 2 ساعت هم بخورد. سپس در ظرف ديگري مقدار محاسبه شده اي از فعال ساز سطحي SDS وساخارين در ml 50 آب مقطر حل گرديد تا غلظت مورد نياز از اين افزودني ها در حمام آبكاري بدست آيد. سپس مقدار مورد نياز از پودر نانو كاربيدتنگستن به اين محلول اضافه گرديد و سوسپانسيون به مدت 3 ساعت روی همزن که با سرعت تقريبي rpm 200 در حال چرخش بود قرار گرفت و پس از هم خوردن کامل درون حمام آبكاري ريخته شد و حجم حمام آبكاري به 400 ميلي ليتر رسانیده شد و گذاشته شد تا به مدت 24 ساعت و با سرعت rpm 200 هم بخورد تا با احاطه شدن ذرات توسط فعال ساز سطحي از اگلومره شدن ذرات جلوگيري بعمل آيد.       قبل از آبكاري نمونه ها، pH محلول توسط pH متر دیجیتالی اندازه گیری می شد و با اضافه نمودن تركيبي از اسيدسولفوريك و اسيدكلريدريك pH به مقدار 5/2 رسانده می شد.جهت آبكاري نمونه ها لازم است آن ها را آماده سازي نمود كه آماده سازي نمونه ها بدين صورت بود:

       زير لايه در نظر گرفته شده براي آبكاري پوشش هاي نانوكامپوزيتي، ورق فولاد كربني St14 با ضخامت mm 2 و ابعاد5×4 بود كه براي انجام آبكاري مساحت 15 از سطح زیرلایه انتخاب شد و بقيه قسمتها بخصوص لبه هاي تيز و پشت آن توسط نوار چسب پوشيده شد تا توزيع جريان در تمامي قسمت هاي نمونه يكسان باشد. نمونه هاي تهيه شده توسط كاغذ سنباده تا شماره 1200 پوليش گرديدند و براي حذف چربي ها و آلودگي ها ي سطحي، نمونه ها به مدت 2 دقيقه در داخل محلول چربي گير صنعتي که در دماي جوش قرار داشت قرار گرفتند. سپس نمونه ها را در آب مقطر شسته و جهت فعال سازي سطح شان، وارد حمام الكتروپوليش شدند. تركيب حمام الكتروپوليش نمونه ها در جدول زير آمده است.

37
3-1- مواد مورد استفاده 38
3-2- وسايل و تجهيزات مورد استفاده جهت آبكاري 39
          3-2-1- منبع جريان 40
3-3- آماده سازي الكتروليت و آبكاري نمونه ها 41
3-4- ارزيابي نمونه ها 44
3-5- نحوه بررسي اثر پارامترهاي انتخاب شده بر ریز ساختار و خواص پوشش 45
          3-5-1- بررسي اثر غلظت پخش كننده (SDS) 45
          3-5-2- بررسي اثر افزودني ساخارين 46
          3-5-3- بررسي اثر دانسيته جريان 46
          3-5-4- بررسي اثر فركانس 47
          3-5-5- بررسي اثر چرخه كاري 47
          3-5-6- بررسي اثر غلظت كاربيدتنگستن 48

فصل چهارم : نتایج و بحث

در اين فصل نتايج حاصل از آزمايش هاي مذكور در فصل قبل ارائه مي شود. ابتدا پارامترهاي حمام آبكاري شامل غلظت مواد افزودني و پارامترهاي جريان پالسي مانند دانسيته جريان، چرخه كاري و فركانس بر ميزان همرسوبي ذرات مورد مطالعه قرار مي گيرد و سپس به بررسي تاثير افزودني ها و پارامترهاي آبكاري بر سختي و رفتار سايشی پوشش هاي بدست آمده پرداخته می شود.

4-1- بررسي اثر افزودنیها بر مورفولوژي پوشش هاي نانوكامپوزيتي Cr-WC

       در توليد پوشش هاي نانوكامپوزيتي Cr-WC از مواد افزودني SDS و ساخارين استفاده شد. SDS يك سرفكتانت آنيوني است و هدف از اضافه كردن آن باردار كردن سطح ذرات و كاهش کلوخه ای شدن آن ها بود. ساخارين نيز درمقادير مختلف براي كاهش اندازه دانه و افزايش استحكام پوشش به محلول اضافه شد. از آنجايي كه مقادير زياد ساخارين و سورفكتانت باعث افزايش تردي پوشش و كاهش داکتیلیته آن مي شود. با استفاده از نتايج تاثير ساخارين و SDS بر مورفولوژي پوشش سعي شد تركيب الكتروليت به گونه اي طراحي شود تا مقدار بهينه اين دو افزودني براي انجام آزمايش ها بكار رود.

49
4-1- بررسي اثر افزودنیها بر مورفولوژي پوششهاي نانوكامپوزيتيCr-WC 50
         4-1-1- تاثير سورفكتانت SDS 51
         4-1-2- تاثير افزودني ساخارين 56
         4-1-3- تاثير غلظت ذرات كاربيد تنگستن در محلول 59
4-2- بررسی اثر پارامترهای آبکاری پالسی بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC 61
         4-2-1- تاثير دانسيته جريان 61
         4-2-2- تاثير چرخه كاري 65
         4-2-3- تاثير فركانس پالس 67
4-3- بررسي اثر پارامترهاي موثر بر سختي و رفتار سايشي پوششهاي نانوكامپوزيتي Cr-WC 70
        4-3-1- تاثير غلظت ذرات WC در حمام آبکاری 70
        4-3-2- تاثير غلظت سورفكتانت SDS 73
        4-3-3- تاثير افزودن ساخارين 75
        4-3-4- تاثير دانسيته جريان 78
        4-3-5- تاثير فركانس پالس 81
        4-3-6- تاثير چرخه كاري 83

برای دانلود رایگان قسمت های بیشتراز فایل به انتهای مطلب مراجعه کنید

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادها

نتیجه گیری:

1- با افزایش غلظت ذرات نانو کاربیدتنگستن در الکترولیت، همرسوبی این ذرات در پوشش بیشتر شده و سبب افزایش سختی و بهبود مقاومت سایشی پوشش می شود.

2- با افزایش سیکل کاری مقدار همرسوبی ذرات WC در پوشش کم می شود و سختی و مقاومت سایشی پوشش کاهش می یابد.

3- با افزایش چگالی جریان تا8 همرسوبی ذرات در پوشش بیشتر شده و سختی و مقاومت سایشی پوشش افزایش می یابد. با افزایش بیشتر چگالی جریان از 8 تا  20 به علت ایجاد ترک در پوشش مقاومت سایشی آن کاهش می یابد.

4- افزایش فرکانس از 1 تا 1000 هرتز، موجب افزایش سختی و بهبود مقاومت سایشی در پوشش می شود.

5- افزایش مقدار سورفکتانت SDS منجر به افزایش همرسوبی WC و ریز دانه شدن پوشش می شود ولی در صورتیکه مقدار آن از حد بهینه بیشتر شود منجر به تردی پوشش و کاهش مقاومت سایشی می شود.

6- افزودن ساخارین به الکترولیت به علت کاهش در اندازه دانه منجر به افزایش سختی و از طرف دیگر کاهش مقدار همرسوبی ذرات WC می شود.

7- بهترین پوشش از نظر سختی و مقاومت به سایش در شرایط زیر بدست آمد:

SDS و ساخارین هر کدام 1 گرم بر لیتر، دانسیته جریان  8 ، فرکانس پالس HZ10 ، سیکل کاری %50.

85
نتیجه گیری 86
پیشنهادها 87
مراجع 88
مراجع فارسی 89
مراجع لاتین 90

Abstract

       Electroplating is one of the appropriate methods for in-situ incorporation of fine metallic, nonmetallic and polymer particles in metal matrix. In this study Cr-WC nano-composite coatings were prepared from watts bath by squar pulse current. The effect of electroplating additives such as SDS and saccharin concentration as surfactant and grain refiner as well as pulse parameters namely current density, duty cycle and frequency on morphology, hardness and wear behavior of the coatings was investigated. Morphology, hardness and wear resistance of the coating were examined by SEM, EDS, Microhardness and pin-on-disk wear test, respectively. Results showed that addition of saccharin and SDS led to a decrease in aglomerate size and better destribution of ceramic particles into the coatings. Also an increase in current density up to 15(A/dm2) increaded the incorporation of WC particles. Increasing of duty cycl and frequency led to more particle incorporation. More over, more incorporation and better destribution of particles in coating an improved the hardness and wear resistance of the coatings.



بلافاصله بعد از پرداخت به ایمیلی که در مرحله بعد وارد میکنید ارسال میشود.


فایل pdf غیر قابل ویرایش

قیمت25000تومان

خرید فایل word

قیمت35000تومان